Qualification de A à Z : Système de surveillance en salle blanche GMP

Fig. 1 : Cycle d'une qualification – Source : www.grm-monitoring.de ©www.grm-monitoring.de

Une composante essentielle dans la mise en place d’un système de surveillance et la condition préalable à une approbation réussie par l’autorité de surveillance est le processus de qualification. La qualification constitue la preuve documentée qu’une pièce, un équipement ou un appareil répond aux exigences. Ci-dessous, un aperçu du processus de qualification.

Pourquoi la qualification ?

Une garantie sûre et constante des objectifs de protection dans les laboratoires nécessite un concept global et la certitude que les systèmes et installations installés remplissent leurs fonctions comme prévu. Dans le domaine pharmaceutique, la qualification des équipements et des pièces est donc obligatoire. Elle constitue une composante essentielle des Bonnes Pratiques de Fabrication (BPF). Les directives nécessaires à cet effet se trouvent dans le guide EU-GMP (Annexe 15 - Qualification et Validation). La mise en œuvre légale de cette partie du guide GMP est consignée dans le règlement AMWHV (Règlement sur la fabrication de médicaments et de principes actifs). Elle stipule notamment que les équipements utilisés pour la fabrication de médicaments, et cruciaux pour la qualité des médicaments, doivent être vérifiés quant à leur aptitude (qualification). Sont également pertinentes l’Annexe 1 et l’Annexe 11 du guide GMP ainsi que les normes DIN EN ISO 14644 et VDI 2083.

Dans le processus de qualification, il convient cependant d’intégrer, en plus des exigences légales, les exigences des utilisateurs. Par conséquent, nous recommandons que l’exploitant / l’utilisateur futur du système accompagne le processus dès le départ, car il devra ensuite se familiariser quotidiennement avec le système.

Le processus de qualification

Une qualification complète se compose de plusieurs étapes de qualification distinctes :

-  DQ  - Qualification de conception (design qualification)
-  IQ  - Qualification d’installation (installation qualification)
-  OQ  - Qualification opérationnelle (operational qualification)
-  PQ - Qualification de performance (performance qualification)

[Voir la figure 1]

I. Qualification d’un système de surveillance

Analyse des risques [1]

Avant le processus de qualification proprement dit, il y a l’analyse des risques GMP. Elle est réalisée lors de la discussion de la planification préliminaire avant la conclusion de la qualification de conception (DQ).

L’analyse des risques GMP est prescrite conformément à l’annexe 15 du guide GMP de l’UE « Lignes directrices complémentaires pour la qualification et la validation ». Elle doit définir et évaluer tous les paramètres critiques importants pour le fonctionnement de l’équipement et du processus de fabrication, et doit mettre en évidence les causes possibles d’erreurs et leurs conséquences. Son objectif principal est d’identifier, minimiser ou éliminer les risques liés à des modifications de la conception de l’installation, et de les faire aboutir à des modifications de conception.
Les risques qui ne peuvent pas être minimisés par des optimisations du système de conception doivent être réduits à un niveau acceptable par des qualifications sous forme de tests d’acceptation en usine (FAT) et, si nécessaire, par des vérifications récurrentes.

L’analyse des risques peut être effectuée selon la méthode FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Son avantage est qu’elle peut être appliquée avant qu’une erreur ne survienne ; elle permet d’identifier les facteurs de risque lors de l’analyse. Un facteur de risque potentiel pourrait par exemple être une panne de l’enregistrement des données des capteurs due à une défaillance de la communication bus dans le système de surveillance GRM.[2]

Dans le cadre de l’analyse des risques, des mesures préventives dans les domaines de la conception et de la qualification sont élaborées pour minimiser les risques et éliminer les sources potentielles d’erreurs dès le départ.

Dans le domaine de la conception, une solution proposée dans notre exemple serait par exemple : surveillance continue de la communication et alarme automatique via le PC en cas de perturbation de la communication.

En ce qui concerne la qualification / requalification, les facteurs de risque pour les étapes de qualification IQ/OQ sont prévus. De plus, une requalification ou un contrôle régulier, par exemple dans le cadre de la maintenance annuelle, est recommandé. La maintenance est généralement effectuée annuellement par le fournisseur selon un plan de maintenance fixe et fiable.

Les tâches identifiées lors de l’analyse des risques sont intégrées dans le cahier des charges, qui décrit les exigences de l’exploitant envers le fabricant du système de surveillance.

Qualification de conception (DQ)

Dans la DQ, ce cahier des charges est confronté aux performances du fournisseur (cahier des charges fonctionnel), qui doit à terme couvrir toutes les fonctions principales permettant au système de surveillance d’enregistrer et de stocker en toute sécurité les données critiques et pertinentes pour la GMP. Les exigences du cahier des charges sont classées en catégories « Peut » ou « Doit » ou « GxP »[3]. Les catégories « Doit » sont déjà imposées réglementairement par les annexes mentionnées au début dans le guide GMP.

La mise en œuvre de toutes les exigences des catégories « Doit » et « GxP » doit être décrite dans le cahier des charges. Les points de la catégorie « Peut » peuvent, mais ne doivent pas, être réalisés. La correspondance entre le cahier des charges et le cahier des charges fonctionnel se fait sous forme d’une matrice de traçabilité (Traceability-Matrix). La DQ définit donc ce que l’installation / l’appareil doit pouvoir faire, à quoi il doit ressembler et sous quelle forme (protocole de qualification / calibration) cela doit être prouvé et vérifié.

Qualification d’installation (IQ)

Lors de l’IQ, un test d’acceptation en usine (FAT) est effectué avant la livraison du système / de l’installation. Celui-ci consiste à monter le système en fonctionnement chez le fournisseur et à vérifier la conformité des composants, du câblage et du fonctionnement. Le système n’est livré qu’après la réussite du FAT.
Après l’installation chez le client, divers tests IQ sont réalisés pour vérifier la correcte installation. Il s’agit notamment de contrôler et de documenter si tous les appareils spécifiés dans la DQ sont présents, installés à l’endroit défini, si tous les appareils disposent d’un certificat de calibration en usine et sur site valide, si l’installation électrique a été effectuée correctement, et si les composants logiciels et matériels nécessaires (serveur / PC client) sont présents.

Qualification fonctionnelle (OQ)
Lors de l’OQ, la capacité de fonctionnement du système global est vérifiée à l’aide de divers tests OQ. La transmission des données des capteurs via le tableau de commande au serveur et au logiciel de surveillance BMS (Briem Monitoring Software) est notamment contrôlée. De plus, il est testé si, par exemple, l’alarme fonctionne visuellement et acoustiquement aux endroits définis. La gestion des utilisateurs, la fonction de l’UPS ainsi que le comportement contrôlé du système en cas de panne de courant ou d’autres perturbations sont également vérifiés. Une attention particulière est portée aux points identifiés lors de l’analyse des risques.

Qualification de performance (PQ) et documentation de qualification

Lors de la PQ, la performance du système est testée sur une période définie. Ce test incombe à l’exploitant de l’installation et peut également être considéré comme un test à long terme.

En général, la phase suivante de la qualification ne peut être entreprise que lorsque la précédente est terminée, c’est-à-dire approuvée et libérée.

Toutes les étapes et vérifications doivent être documentées conformément aux bonnes pratiques GMP. Une qualification complète et correcte de toutes les installations / appareils et composants liés à la qualité est une condition préalable à l’obtention de l’autorisation de fabrication.

Maintenance / Entretien

Pour maintenir à long terme le statut qualifié de l’installation, des maintenances et entretiens réguliers sont requis. La fiabilité à long terme et la précision sont également dans l’intérêt de l’exploitant ; il est recommandé d’effectuer une maintenance annuelle et une re-calibration des capteurs et du système GRM. Tous les points pertinents sont vérifiés et entretenus pour éviter proactivement les risques.

Gestion des changements / Qualification des extensions

Que se passe-t-il lors de modifications ou d’extensions ? Les extensions doivent également faire l’objet d’un processus de qualification. À cet effet, la procédure de gestion des changements est appliquée : les nouveaux appareils ainsi que les composants existants du système, affectés par l’extension, doivent être requalifiés.

Une analyse des risques a d’abord vérifié les zones concernées. Seules celles-ci sont ensuite requalifiées. Ainsi, même après l’extension du système, seule une fraction de l’effort total de qualification est nécessaire. En pratique, par exemple, des chambres froides et des incubateurs sont ajoutés ultérieurement au système pour bénéficier également des avantages d’une surveillance transparente.

Conclusion :

Dans la mise en place de la surveillance des salles blanches, une collaboration étroite entre le donneur d’ordre, le planificateur spécialisé, le fournisseur et l’autorité de surveillance compétente est recommandée – dès la phase de planification. L’analyse des risques et la DQ qui en découle jouent un rôle clé dans la conception du système global. Les deux doivent être menées de manière anticipée, avec le plus grand soin, et en étroite coordination de toutes les parties concernées. Il est avantageux pour l’exploitant d’accompagner le processus de qualification dès le début, car il devra ensuite se familiariser quotidiennement avec le système. Idéalement, le fournisseur de surveillance accompagne également la qualification tout au long du cycle de vie de l’installation. Le système de surveillance est un outil d’assurance qualité qui ne donne ses meilleurs résultats que s’il est utilisé correctement et de manière exhaustive.