Calificación de la A a la Z: Sistema de monitoreo de salas limpias GMP

Fig 1: Ciclo de una cualificación – Fuente: www.grm-monitoring.de ©www.grm-monitoring.de

Una parte fundamental en la implementación de un sistema de monitoreo y la condición para una aceptación exitosa por parte de la autoridad reguladora es el proceso de calificación. La calificación es la prueba documentada de que un espacio, una instalación o un equipo cumple con los requisitos. A continuación, se presenta una visión general del proceso de calificación.

¿Por qué calificación?

Garantizar de manera segura y constante los objetivos de protección en las áreas de laboratorio requiere un concepto integral y la certeza de que los sistemas e instalaciones instalados cumplen con sus funciones como se espera. En el entorno farmacéutico, la calificación de instalaciones y espacios es, por tanto, obligatoria. Es una parte esencial de las Buenas Prácticas de Manufactura (GMP). Las directrices necesarias para esto se encuentran en la guía EU-GMP (Anexo 15 - Calificación y Validación). La implementación legal de esta parte de la guía GMP está establecida en la AMWHV (Reglamento de Fabricación de Medicamentos y Sustancias Activas). Esto indica, entre otras cosas, que las instalaciones utilizadas para la fabricación de medicamentos y que son cruciales para la calidad del medicamento deben ser verificadas para su idoneidad (calificación). Además, son relevantes el Anexo 1 y el Anexo 11 de la guía GMP, así como las normas DIN EN ISO 14644 y VDI 2083.

Sin embargo, en el proceso de calificación, además de los requisitos legales, también deben considerarse las necesidades del usuario. Por ello, recomendamos que el operador / el futuro usuario del sistema acompañe el proceso desde el principio, ya que posteriormente tendrá que enfrentarse a él en su trabajo diario con el sistema.

El proceso de calificación

Una calificación completa consta de varias etapas individuales:

-  DQ - Calificación de diseño (design qualification)
-  IQ - Calificación de instalación (installation qualification)
-  OQ - Calificación de funcionamiento (operational qualification)
-  PQ - Calificación de rendimiento (performance qualification)

[Ver Figura 1]

I. Calificación de un sistema de monitoreo

Análisis de riesgo [1]

Antes del proceso de calificación propiamente dicho, se realiza el análisis de riesgo GMP. Este se lleva a cabo durante la discusión del diseño antes de finalizar la Calificación de Diseño (DQ).

El análisis de riesgo GMP está prescrito en el Anexo 15 de la guía GMP de la UE, titulado "Directrices complementarias para la calificación y validación". Su objetivo es definir y evaluar todos los parámetros críticos que son importantes para el funcionamiento del equipo y del proceso de fabricación, y debe identificar posibles causas y consecuencias de errores. Su principal objetivo es identificar riesgos que puedan reducirse o eliminarse mediante cambios en el diseño de la instalación, y traducir estos en modificaciones de diseño.
Los riesgos que no puedan reducirse mediante optimizaciones del sistema de diseño deben reducirse mediante calificaciones como las Pruebas de Aceptación en Fábrica (FAT) y, si es necesario, mediante inspecciones periódicas en un nivel aceptable.

El análisis de riesgo puede realizarse mediante el método FMEA (Análisis de modos de fallo y efectos). La ventaja de este método es que puede aplicarse antes de que ocurra un fallo, identificando los factores de riesgo durante el análisis. Un posible factor de riesgo podría ser, por ejemplo, una falla en el registro de datos de los sensores debido a una falla en la comunicación del bus en el sistema de monitoreo GRM.[2]

Durante el análisis de riesgo, se desarrollan medidas preventivas en las áreas de diseño y calificación para minimizar los riesgos y eliminar posibles fuentes de error de antemano.

En el área de diseño, en nuestro ejemplo, esto podría traducirse en una propuesta de solución: monitoreo continuo de la comunicación y alarma automática en la PC en caso de una interrupción en la comunicación.

Como medidas en el área de calificación/recalificación, se registran los factores de riesgo para las siguientes etapas de calificación IQ/OQ. Además, se recomienda la recalificación o controles periódicos, por ejemplo, en relación con el mantenimiento anual. El mantenimiento generalmente lo realiza el proveedor de manera confiable siguiendo un plan de mantenimiento fijo.

Las tareas identificadas mediante el análisis de riesgo se integran en el documento de requisitos (Lastenheft), que describe los requisitos del operador al fabricante del sistema de monitoreo.

Calificación de diseño (DQ)

En la DQ, este documento de requisitos se compara con las funciones del proveedor (Pflichtenheft), que al final abarca todas las funciones principales que el sistema de monitoreo debe tener para registrar y almacenar de manera segura datos críticos y relevantes para GMP. Los requisitos en el documento de requisitos se clasifican en categorías "Debe" o "Puede" o "GxP". Las categorías "Debe" ya están reguladas por las anexos mencionados al inicio en la guía GMP.

La implementación de todos los requisitos de las categorías "Debe" y "GxP" debe describirse en el documento de requisitos. Los puntos de la categoría "Puede" pueden, pero no necesariamente, cumplirse. La comparación entre el documento de requisitos y el de especificaciones se realiza mediante una matriz de trazabilidad. La DQ establece qué debe poder hacer la instalación/el equipo, cómo debe ser y en qué forma (protocolo de calificación/ calibración) debe demostrarse y verificarse.

Calificación de instalación (IQ)

En la IQ, antes de la entrega del sistema/instalación, se realiza una llamada FAT (prueba de aceptación en fábrica). En esta prueba, el sistema se monta en funcionamiento del proveedor y se verifica la corrección de componentes, cableado y funcionamiento. El sistema solo se entrega tras completar con éxito la FAT.
Después de la instalación en el cliente, se realizan varias pruebas IQ para verificar la correcta instalación. Entre otras cosas, se comprueba y documenta si todos los equipos especificados en la DQ están presentes y en el lugar definido, si todos los equipos tienen un protocolo de calibración válido, si la instalación eléctrica se realizó correctamente y si los componentes de software y hardware necesarios (servidor/PC cliente) están presentes.

Calificación de funcionamiento (OQ)
En la OQ, se verifica la capacidad funcional del sistema completo mediante diversas pruebas OQ. Se comprueba, por ejemplo, la transmisión de datos desde los instrumentos de medición a través del armario de control hacia el servidor y el sistema de monitoreo BMS (software de monitoreo BRM). Además, se prueba si las alarmas se activan visual y acústicamente en los puntos definidos. Se verifica la gestión de usuarios, la función del UPS y el comportamiento controlado del sistema en caso de fallo de energía u otras interrupciones. Se presta especial atención a los puntos identificados en el análisis de riesgo.

Calificación de rendimiento (PQ) y documentación de calificación

En la PQ, se prueba el rendimiento del sistema durante un período definido. Esta prueba la realiza el operador de la instalación y también puede considerarse como una prueba de larga duración.

En general, la siguiente fase de calificación solo puede realizarse si la anterior ha sido completada, es decir, aprobada y liberada.

Todos los pasos y pruebas deben documentarse de manera GMP en paralelo con la actividad en curso. Una calificación completa y correctamente documentada de todos los equipos, instalaciones y componentes relevantes para la calidad es un requisito previo para obtener la autorización del fabricante.

Mantenimiento / Reparación

Para mantener el estado calificado a largo plazo, se requieren mantenimientos y reparaciones periódicas. La fiabilidad a largo plazo y la precisión también son del interés del operador; se recomienda un mantenimiento anual y recalibración de los sensores y del sistema GRM. Aquí se revisan y verifican todos los puntos relevantes para prevenir riesgos de manera proactiva.

Control de cambios / Calificación de ampliaciones

¿Qué sucede en caso de cambios o ampliaciones? Las ampliaciones, por supuesto, también deben someterse al proceso de calificación. Para ello, se aplica el procedimiento de control de cambios: los nuevos equipos, así como los componentes existentes del sistema que se vean afectados por la ampliación, deben ser recalificados.

Primero, en un análisis de riesgo, se verifican las áreas afectadas. Solo estas se recalifican posteriormente. De este modo, incluso después de una ampliación del sistema, solo se requiere una fracción del esfuerzo de la calificación total. En la práctica, por ejemplo, se conectan en línea armarios de refrigeración y incubadoras para aprovechar también aquí las ventajas de una supervisión transparente.

Conclusión:

En la implementación del monitoreo en salas limpias, se recomienda una estrecha colaboración entre el cliente, el planificador especializado, el proveedor y la autoridad reguladora, desde la fase de planificación. La análisis de riesgo y la posterior DQ tienen un papel clave en la planificación del sistema completo. Ambos deben realizarse de manera proactiva, con la máxima precisión y en estrecha coordinación de todos los involucrados. Para los operadores, es conveniente acompañar el proceso de calificación desde el principio, ya que posteriormente tendrán que enfrentarse a él en su operación diaria. Lo ideal sería que el proveedor del monitoreo también acompañe la calificación a lo largo de todo el ciclo de vida de la instalación. El sistema de monitoreo es una herramienta de aseguramiento de la calidad que solo aporta beneficios óptimos si se aplica de manera correcta y completa.