Qualificazione da A a Z: Sistema di monitoraggio del GMP Cleanroom

Fig. 1: Ciclo di una qualificazione – Fonte: www.grm-monitoring.de ©www.grm-monitoring.de

Una componente molto importante nell'installazione di un sistema di monitoraggio e la condizione necessaria per un'approvazione riuscita da parte dell'autorità di vigilanza è il processo di qualificazione. La qualificazione è la prova documentale che una stanza, un impianto o un dispositivo soddisfa i requisiti. Di seguito viene fornita una panoramica sul processo di qualificazione.

Perché la qualificazione?

Garantire in modo sicuro e costante gli obiettivi di protezione nelle aree di laboratorio richiede un concetto continuo e la certezza che i sistemi e le strutture installate svolgano i loro compiti come previsto. Nel settore farmaceutico, la qualificazione di impianti e ambienti è quindi obbligatoria. È una componente essenziale delle Buone Pratiche di Produzione (GMP). Le linee guida necessarie sono riportate nella guida EU-GMP ( Allegato 15 - Qualificazione e Validazione). La traduzione legale di questa parte della guida GMP è contenuta nel Regolamento AMWHV (Regolamento sulla produzione di medicinali e principi attivi). Esso stabilisce, tra l'altro, che gli impianti utilizzati per la produzione di medicinali e di fondamentale importanza per la qualità dei medicinali devono essere verificati per la loro idoneità (qualificazione). Sono inoltre rilevanti l'Allegato 1 e l'Allegato 11 della guida GMP, nonché le norme DIN EN ISO 14644 e VDI 2083.

Nel processo di qualificazione, oltre ai requisiti legali, devono essere considerati anche i requisiti degli utenti. Pertanto, si raccomanda che l'operatore / l'utente successivo del sistema accompagni fin dall'inizio il processo, poiché dovrà poi confrontarsi quotidianamente con il sistema stesso.

Il processo di qualificazione

Una qualificazione completa si compone di diversi passaggi di qualificazione:

-  DQ - Qualificazione del progetto (design qualification)
-  IQ - Qualificazione dell'installazione (installation qualification)
-  OQ - Qualificazione funzionale (operational qualification)
-  PQ - Qualificazione delle prestazioni (performance qualification)

[Vedi figura 1]

I. Qualificazione di un sistema di monitoraggio

Analisi dei rischi [1]

Prima del processo di qualificazione vero e proprio, si effettua l'analisi dei rischi GMP. Questa viene condotta durante la discussione della pianificazione preliminare prima del completamento della Qualificazione del progetto (DQ).

L'analisi dei rischi GMP è prescritta dall'Allegato 15 alla guida GMP dell'UE - "Linee guida integrative per la qualificazione e la validazione". Essa deve definire e valutare tutti i parametri critici rilevanti per il funzionamento delle apparecchiature e del processo di produzione, e deve evidenziare le possibili cause di errore e le conseguenze. Il suo obiettivo principale è identificare e ridurre o eliminare i rischi derivanti da modifiche al progetto dell'impianto, portandoli a modifiche progettuali.
I rischi che non possono essere minimizzati tramite ottimizzazioni del sistema di progettazione devono essere ridotti attraverso qualificazioni come i test di accettazione in fabbrica (FAT) e, se necessario, tramite controlli periodici su un livello accettabile.

L'analisi dei rischi può essere condotta secondo il metodo FMEA (Failure Mode and Effect Analysis). Questo metodo ha il vantaggio di poter essere applicato anche prima che si verifichi un errore; durante l'analisi vengono identificati i fattori di rischio. Un possibile fattore di rischio potrebbe essere, ad esempio, un guasto nella registrazione dei dati dei sensori a causa di un'interruzione della comunicazione del bus nel sistema di monitoraggio GRM.[2]

Nel corso dell'analisi dei rischi, vengono elaborate misure preventive nelle aree di progettazione e qualificazione per minimizzare i rischi e prevenire eventuali cause di errore in anticipo.

Nel settore della progettazione, nel nostro esempio, si potrebbe proporre la seguente soluzione: monitoraggio continuo della comunicazione e allarme automatico tramite PC in caso di interruzione della comunicazione.

Come misure nel settore della qualificazione/ripetizione della qualificazione, si registrano i fattori di rischio per i seguenti passaggi di qualificazione IQ/OQ. Inoltre, si raccomanda la ricalibratura o il controllo periodico, ad esempio in relazione alla manutenzione annuale. La manutenzione viene generalmente eseguita annualmente dal fornitore secondo un piano di manutenzione fisso e affidabile.

Le attività identificate dall'analisi dei rischi vengono inserite nel capitolato d'appalto, che descrive i requisiti dell'operatore nei confronti del produttore del sistema di monitoraggio.

Qualificazione del progetto (DQ)

Nella DQ, questo capitolato d'appalto viene confrontato con le prestazioni del fornitore (specifica tecnica), che alla fine comprende tutte le funzioni principali che il sistema di monitoraggio deve avere per registrare e archiviare in modo sicuro dati critici e rilevanti per GMP. I requisiti nel capitolato vengono classificati in categorie "deve" o "può" – o in categorie "GxP" [3]. Le categorie "deve" sono già stabilite a livello regolamentare dagli allegati sopra menzionati della guida GMP.

La realizzazione di tutti i requisiti delle categorie "deve" e "GxP" deve essere descritta nel capitolato d'appalto. I punti della categoria "può" possono essere soddisfatti, ma non sono obbligatori. Il confronto tra il capitolato d'appalto e la specifica tecnica avviene tramite una matrice di tracciabilità (Traceability-Matrix). La DQ definisce quindi cosa deve fare l'impianto/dispositivo, come deve apparire e in quale forma (protocolli di qualificazione/calibrazione) devono essere dimostrati e verificati.

Qualificazione dell'installazione (IQ)

Per l'IQ, prima della consegna del sistema/impianto, viene eseguito un cosiddetto FAT (factory acceptance test). In questa fase, il sistema viene assemblato in condizioni operative dal fornitore e verificato per correttezza delle componenti, cablaggio e funzionamento. Il sistema viene consegnato solo dopo il completamento con successo del FAT.
Dopo l'installazione presso il cliente, vengono eseguiti vari test IQ per verificare la corretta installazione. In particolare, si controlla e si documenta se tutti i dispositivi specificati nella DQ sono presenti e installati nel punto definito, se tutti i dispositivi possiedono un valido protocollo di calibrazione di fabbrica e sul sito, se l'installazione elettrica è corretta e se sono presenti tutte le componenti hardware e software necessarie (Server/PC client).

Qualificazione funzionale (OQ)
Per l'OQ, si verifica la funzionalità complessiva del sistema attraverso vari test OQ. In questa fase, si verifica il trasferimento dei dati dai sensori attraverso l'armadio di controllo al server e al software di monitoraggio BMS (Building Monitoring Software). Inoltre, si verifica, ad esempio, se l'allarme viene attivato visivamente e acusticamente nei punti definiti. Viene controllata la gestione degli utenti, il funzionamento dell'UPS e il comportamento controllato del sistema in caso di blackout o altri malfunzionamenti. Particolare attenzione viene dedicata ai punti evidenziati nell'analisi dei rischi.

Qualificazione delle prestazioni (PQ) e documentazione di qualificazione

Per la PQ, si verifica la performance del sistema su un periodo di tempo definito. Questo test è di responsabilità dell'operatore dell'impianto e può essere considerato anche come un test a lungo termine.

In generale, la fase successiva di qualificazione può essere avviata solo dopo che quella precedente è stata completata, ovvero approvata e rilasciata.

Tutte le fasi e i controlli devono essere documentati in modo GMP durante l'esecuzione delle attività. Una qualificazione completa e corretta di tutte le strutture/dispositivi e componenti di qualità è il requisito fondamentale per ottenere l'autorizzazione del produttore.

Manutenzione / Riparazioni

Per mantenere a lungo termine lo stato qualificato dell'impianto, sono previste manutenzioni e riparazioni regolari. La sicurezza operativa a lungo termine e la precisione sono anche di interesse dell'operatore; si consiglia una manutenzione annuale e una ricalibratura dei sensori e del sistema GRM. In questa fase, vengono controllati e verificati tutti i punti rilevanti per prevenire proattivamente i rischi.

Gestione delle modifiche / Qualificazione di ampliamenti

Cosa succede in caso di modifiche o ampliamenti? Ovviamente, anche gli ampliamenti devono essere sottoposti al processo di qualificazione. A tal fine, si applica la procedura di Change Control: i nuovi dispositivi e le componenti già esistenti del sistema coinvolti dall'ampliamento devono essere qualificati nuovamente.

In una analisi dei rischi, vengono inizialmente verificati i settori interessati. Solo questi vengono successivamente qualificati nuovamente. Pertanto, anche dopo l'ampliamento del sistema, è richiesto solo una frazione del lavoro complessivo di qualificazione. In pratica, ad esempio, armadi refrigerati e incubatori vengono collegati successivamente al sistema per sfruttare anche qui i vantaggi di una sorveglianza trasparente.

Conclusioni:

Per l'installazione del monitoraggio delle sale bianche, si consiglia una stretta collaborazione tra committente, pianificatore, fornitore e autorità di vigilanza competente – già fin dalla fase di pianificazione. L'analisi dei rischi e la successiva DQ rivestono un ruolo chiave nella pianificazione dell'intero sistema. Entrambe devono essere condotte con lungimiranza, estrema cura e in stretta collaborazione tra tutti i soggetti coinvolti. Per gli operatori, è vantaggioso seguire il processo di qualificazione fin dall'inizio, poiché dovranno poi confrontarsi quotidianamente con il sistema. Idealmente, il fornitore del sistema di monitoraggio accompagna anche la qualificazione lungo tutto il ciclo di vita dell'impianto. Il sistema di monitoraggio è uno strumento di garanzia della qualità, che può offrire il massimo beneficio solo se applicato correttamente e in modo completo.