Nouvelles possibilités pour la fabrication de pièces avec du matériel en série dans des outils imprimés en 3D

Capuchon de fin de tube en carbone pour bateau Int 14. Client : ar engineers GmbH. (Crédit photo personne : SK Industriemodell GmbH)

– De nombreux avantages avec l'utilisation d'outils imprimés en 3D
– La résine haute performance xMold de Nexa3D compatible avec presque tous les matériaux de moulage par injection
– Nouvelles possibilités pour la recherche & développement ainsi que pour le développement précoce de produits pour la fabrication de pièces avec des matériaux de série

La société SK Industriemodell GmbH a développé davantage sa méthode innovante « Print & Inject ». Avec l'utilisation de la résine haute performance xMold de Nexa3D, de nouvelles possibilités s'ouvrent en recherche & développement ainsi qu'au stade précoce du développement de produits pour la fabrication de pièces avec des matériaux de série dans des outils imprimés en 3D. Grâce à cette avancée et à une offre de services améliorée, l'entreprise propose une solution tournée vers l'avenir pour diverses industries pour la fabrication de prototypes ainsi que de pièces complexes et délicates.

Nouvelles possibilités pour prototypes ainsi que pièces complexes et délicates

« Nous sommes ravis du développement réussi de notre procédé « Print & Inject ». Avec l'utilisation de la résine haute performance xMold de Nexa3D, une qualité convaincante des outils et des pièces a déjà été assurée lors des premiers développements de produits », explique Sebastian Krell, directeur général de SK Industriemodell GmbH. De plus, des représentations extrêmement détaillées et des géométries délicates ont pu être réalisées à l'intérieur d'une pièce. « Avec cette nouvelle méthode, il n'y a presque plus de limites à la fabrication de pièces extrêmement complexes ou délicates avec des encastrements, ainsi qu'à la conception d'un prototype ou d'une nouvelle pièce », ajoute Krell. La capacité à dissoudre dans la lessive est une particularité de la résine haute performance utilisée, qui est également compatible avec presque tous les matériaux de moulage par injection.

« Les encastrements peuvent être réalisés avec des matériaux de moulage plus solides et un démoulage forcé n'est plus nécessaire. Ainsi, les encastrements, qui posaient souvent des difficultés lors de la fabrication de prototypes, peuvent être simplement dissous dans la lessive. De plus, la lessive peut être facilement enlevée du produit final si la forme de la pièce l'exige. Il est également possible d'adapter rapidement l'outil à la contraction des différents matériaux », détaille Krell.

De nombreux avantages pour la recherche & développement ainsi que pour le développement de produits

« Les nombreux avantages de la méthode « Print & Inject » profitent aux départements de recherche & développement ainsi qu'au développement de produits dans de nombreuses industries, notamment dans le secteur des plastiques, de l'automobile et de la technologie médicale. L'utilisation de la résine haute performance xMold pour la fabrication de prototypes et de pièces est possible aussi bien dans des outils imprimés en 3D à usage unique que dans des outils réutilisables », explique Krell. Cela permet aux utilisateurs de réduire leurs coûts, notamment grâce à une production plus rapide des outils et à la fabrication de pièces complexes avec des encastrements. Les coûts de stockage et de maintenance des outils de moulage ou des pièces de rechange sont également évités. De plus, il est possible de fabriquer des prototypes et des pièces dans presque tous les matériaux de moulage par injection courants, en petites quantités ou en pièces uniques, ce qui permet aussi d'optimiser la gestion des pièces de rechange. « Lorsqu'on utilise un outil à usage unique, la taille du lot se situe généralement entre 1 et 30. Lorsqu'on utilise des outils imprimés en 3D réutilisables, la taille du lot dépend de la procédé et des pièces, et peut être considérablement plus grande. De plus, un outil peut à l'avenir être fabriqué à partir d'un seul jeu de données », ajoute Krell, qui fait également référence à un processus adapté aux besoins du client. La fabrication de prototypes peut ainsi être réalisée en tant que service à partir des données CAO transmises par le client. « Par ailleurs, nous accompagnons nos clients dans le cadre d'une solution clé en main pour l'utilisation de la technologie sur site. Avec l'offre de services élargie et l'utilisation de la résine haute performance xMold de Nexa3D, nous portons la méthode « Print & Inject » à un nouveau niveau et poursuivons avec succès l'histoire que nous avons commencée en 2017 avec la RWTH Aachen », insiste Krell.

Contexte de la méthode « Print & Inject »

La méthode « Print & Inject » a été développée en 2017 par SK Industriemodell GmbH dans le cadre de projets de recherche en collaboration avec la RWTH Aachen. La fabrication d'outils imprimés en 3D a permis de nouvelles possibilités dans le domaine de la fabrication d'outils pour des pièces complexes ainsi que pour la production de pièces par moulage par injection. Grâce à « Print & Inject », la fabrication de prototypes n'est plus dépendante d'outils conventionnels, permettant de produire des prototypes en un temps record et de tester des pièces en petites quantités dans des conditions réelles avec peu de coûts. Avec cette avancée et l'utilisation de la résine haute performance xMold de Nexa3D, de nouvelles possibilités s'ouvrent en recherche & développement ainsi qu'au stade précoce du développement de produits pour la fabrication de prototypes ainsi que de pièces complexes et délicates à partir de matériaux de série.