Nieuwe mogelijkheden voor de productie van onderdelen met seriemateriaal in 3D-geprinte gereedschappen

Eindkap van koolstofbuis voor Int 14 boot. Klant: ar engineers GmbH. (Beeldvermelding persoon: SK Industriemodell GmbH)

– Zahlreiche Vorteile bij het gebruik van 3D-geprinte gereedschappen
– xMold high-performance hars van Nexa3D compatibel met bijna alle spuitgussmaterialen
– Nieuwe mogelijkheden voor onderzoek & ontwikkeling en vroege productontwikkeling voor het vervaardigen van onderdelen met seriemateriaal

De SK Industriemodell GmbH heeft haar innovatieve ‚Print & Inject’-proces verder ontwikkeld. Met het gebruik van het xMold high-performance hars van Nexa3D ontstaan er in onderzoek & ontwikkeling en in de vroege fase van productontwikkeling nieuwe mogelijkheden voor het vervaardigen van onderdelen met seriemateriaal in 3D-geprinte gereedschappen. Met deze verdere ontwikkeling en een verbeterd dienstenaanbod biedt het bedrijf een toekomstbestendige oplossing voor verschillende industrieën voor het maken van prototypes en complexe en fijn gedetailleerde onderdelen.

Nieuwe mogelijkheden voor prototypes en complexe en fijn gedetailleerde onderdelen

„We zijn verheugd over de succesvolle verdere ontwikkeling van ons ‚Print & Inject’-proces. Met het gebruik van het xMold high-performance hars van Nexa3D is in eerste productontwikkelingen al een overtuigende kwaliteit van gereedschappen en onderdelen verzekerd“, legt Sebastian Krell, directeur van SK Industriemodell GmbH, uit. Daarnaast konden ook uiterst gedetailleerde weergaven en fijne geometrieën binnen een onderdeel worden gerealiseerd. „Met de nieuwe werkwijze zijn er bijna geen grenzen meer aan het vervaardigen van uiterst complexe of fijne onderdelen met uitsparingen en de vormgeving van een prototype of een nieuw onderdeel“, voegt Krell toe. Daarbij is de oplosbaarheid in loog een bijzonderheid van het gebruikte high-performance hars, dat bovendien met bijna alle spuitgussmaterialen compatibel is.

„Uitsparingen kunnen worden gemaakt met stevigere spuitgussmaterialen en ook een dwangontformering is niet meer nodig. Zo kunnen uitsparingen, die tot nu toe in prototypebouw vaak problemen veroorzaakten, letterlijk eenvoudig in loog worden opgelost. Daarnaast kan het gereedschap eenvoudig worden verwijderd van het eindproduct, indien de vorm van het onderdeel dat vereist. Ook is het mogelijk om het gereedschap binnen de kortste tijd aan te passen aan de krimp van de verschillende materialen“, verduidelijkt Krell.

Zeer veel voordelen voor onderzoek & ontwikkeling en productontwikkeling

„Van de vele voordelen van het ‚Print & Inject’-proces profiteren de afdelingen onderzoek & ontwikkeling en productontwikkeling in talrijke industrieën, met name in de kunststof- en automobielindustrie en de medische technologie. Het gebruik van het xMold high-performance hars voor het maken van prototypes en onderdelen is mogelijk in zowel eenmalig gebruikte als herbruikbare 3D-geprinte gereedschappen“, legt Krell uit. Dit bespaart kosten voor gebruikers, onder andere door een snellere productie van de gereedschappen en bij het maken van complexe onderdelen met uitsparingen. Ook verdwijnen opslag- en onderhoudskosten voor spuitgussers en reserveonderdelen. Bovendien kunnen prototypes en onderdelen worden gemaakt in bijna alle gangbare spuitgussmaterialen en in kleine hoeveelheden of zelfs enkelstuks, waardoor ook de voorraad van reserveonderdelen kan worden geoptimaliseerd. „Bij het gebruik van een eenmalig gereedschap ligt de batchgrootte doorgaans tussen 1 en 30. Bij het gebruik van herbruikbare 3D-geprinte gereedschappen is de batchgrootte afhankelijk van het proces en de onderdelen, en kan aanzienlijk groter zijn. Bovendien kan een gereedschap in de toekomst steeds opnieuw worden vervaardigd uit één enkele gegevensset“, voegt Krell toe, die tevens verwijst naar een op de behoeften van de klant afgestemd proces. Zo kan de productie van prototypes als dienst worden uitgevoerd op basis van aangeleverde CAD-gegevens van de klant. „Daarnaast begeleiden wij klanten binnen een uitgebreide ‚Turn-Key-oplossing’ bij het gebruik van de technologie op locatie. Met het uitgebreide dienstenaanbod en het gebruik van het xMold high-performance hars van Nexa3D tillen wij het ‚Print & Inject’-proces naar een nieuw niveau en zetten we de succesverhaal voort dat we in 2017 samen met de RWTH Aachen zijn begonnen“, benadrukt Krell.

Achtergrond ‚Print & Inject’-proces

Het ‚Print & Inject’-proces werd in 2017 door de SK Industriemodell GmbH ontwikkeld in het kader van onderzoeksprojecten samen met de RWTH Aachen. Met het vervaardigen van 3D-geprinte gereedschappen werden nieuwe mogelijkheden gecreëerd op het gebied van gereedschapsbouw voor complexe onderdelen en voor het vervaardigen van onderdelen in spuitgussystemen. Dankzij ‚Print & Inject’ is prototyping niet meer afhankelijk van conventionele gereedschappen en is het mogelijk om prototypes in recordtijd te produceren en onderdelen in kleine hoeveelheden onder realistische omstandigheden en met lage kosten te testen. Met de verdere ontwikkeling en het gebruik van het xMold high-performance hars van Nexa3D ontstaan in onderzoek & ontwikkeling en in de vroege fase van productontwikkeling nieuwe mogelijkheden voor het vervaardigen van prototypes en complexe en fijn gedetailleerde onderdelen uit seriemateriaal.