Nora convainc lors du test pour les salles blanches

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Biotest AG opte, lors de la construction de son nouveau bâtiment de production, pour les systèmes de sols de nora systems après une évaluation scientifique

Choix des matériaux selon des critères mesurables scientifiquement – pour la décision concernant le sol de leur nouveau bâtiment de production Bio-test Next Level (BNL), la Biotest AG de Dreieich a emprunté des voies totalement nouvelles : après une procédure d’évaluation menée par l’Institut de Technologie de Karlsruhe (KIT), les responsables ont opté pour des systèmes de sols en caoutchouc de nora systems. Ceux-ci ont le mieux répondu aux exigences élevées fixées dans un cahier des charges complet pour les sols de salles blanches.

Spécialisée dans l’hématologie, l’immunologie et la médecine intensive innovantes, la Biotest AG développe, produit et commercialise des médicaments pour le traitement des maladies du sang et du système immunitaire. Dans le cadre du programme d’investissement « Biotest Next Level », l’entreprise a décidé d’étendre ses capacités de production pour la fractionation du plasma sanguin sur le site de Dreieich. Plus de 250 millions d’euros ont été investis dans la nouvelle construction, qui va plus que doubler la capacité de production. La mise en service officielle du bâtiment selon les normes GMP pour les salles blanches est prévue pour mi-2018. Cependant, selon l’entreprise, il faudra jusqu’en 2019/2020 pour que tous les essais soient terminés, que toutes les certifications soient obtenues et que les produits puissent être produits prêts à la vente.

Le bâtiment de production BNL sur quatre étages dispose de trois niveaux de processus avec des salles blanches conformes aux normes GMP C et D. Les matériaux utilisés dans ces zones doivent répondre à des exigences très strictes. En effet, les contaminations chimiques dues aux produits de nettoyage et de désinfection, les contaminations microbiologiques, les sollicitations mécaniques dues au transport des marchandises ainsi que les effets physiques liés aux variations de température à court terme peuvent entraîner une défaillance prématurée du matériau. De plus, le sol de l’ancien bâtiment de Biotest ne répondait plus aux attentes des utilisateurs : « La maintenance devient de plus en plus difficile », rapporte Michael Lapa, chef du service Facility Management et chez Biotest depuis 22 ans. Les cycles de maintenance se sont continuellement raccourcis ces dernières années. Cela n’est pas seulement chronophage et coûteux, mais perturbe aussi le déroulement de la production, car le ponçage du sol et la remise en place de la couche de finition génèrent beaucoup de poussière et de saleté.

Un cahier des charges complet

En 2012, Biotest a donc contacté le Prof. Dr. Andreas Gerdes de l’Institut des Interfaces Fonctionnelles du KIT. Au début des investigations, les scientifiques ont effectué des carottages à différents endroits. Il s’est avéré que de l’eau s’accumulait sous le sol. La cause, selon leurs constatations, était des dommages causés par des équipements tels que des réservoirs en acier inoxydable ou des cuves renversées, qui avaient laissé des traces dans la fine couche supérieure. Il était alors presque impossible de respecter les exigences du guide GMP (réglementé en Allemagne dans l’annexe de la réglementation sur la fabrication de médicaments et de principes actifs) concernant les surfaces.

Pour éviter de tels problèmes dès la conception du nouveau bâtiment, Biotest a de nouveau fait appel en 2013 au Prof. Dr. Gerdes, qui travaille désormais également pour IO-NYS AG, pour la planification du bâtiment de production. « Nous voulions cette fois baser le choix du sol sur des résultats scientifiquement établis », explique Lapa. Gerdes et son équipe ont élaboré spécialement pour le projet une toute nouvelle procédure d’évaluation structurée pour « les systèmes de sols durables en salle blanche » – dans le but de réduire les temps d’arrêt, d’optimiser l’entretien et la maintenance, et de diminuer durablement les coûts du cycle de vie.

La première étape consistait à établir un cahier des charges spécifique au projet. Les responsables de la production, de la maintenance, de l’hygiène et du nettoyage chez Biotest ont défini leurs exigences, notamment en matière de résistance aux acides et autres médias, de désinfectabilité et de comportement de mouillage. « Comme chez Biotest, la production fonctionne 24 heures sur 24, 7 jours sur 7, il faut désinfecter en permanence, environ cinq à six fois par jour », explique Florian Thyroff, chef d’équipe du nettoyage. « De plus, le sol est désinfecté une fois par mois avec des produits à base d’acide peracétique. » Une autre exigence essentielle était la résistance extrême du matériau du sol, car les récipients en acier inoxydable pour la chromatographie en colonnes peuvent peser jusqu’à cinq tonnes, et divers véhicules de transport de surface sont utilisés dans le processus, comme le rapporte Antonio Condemi, responsable immobilier chez Biotest, spécialisé dans la planification de laboratoires et de salles blanches. En outre, le sol doit pouvoir être facilement rénové en fonctionnement. Fort de ses expériences passées, cela constituait un critère décisif. Les sols norament ont notamment convaincu par leur facilité d’entretien, même pour des surfaces fortement sollicitées – par exemple avec des nora pads, mais aussi grâce à la possibilité pour le personnel de réparer facilement de petites dégradations. La possibilité d’effectuer des travaux en fonctionnement ou lors de la phase de révision périodique avec un minimum de temps est particulièrement avantageuse pour Biotest.

15 produits différents testés

Sur la base de ces exigences, Gerdes et ses collaborateurs ont élaboré un profil de matériaux et testé par la suite différents matériaux de sols de divers fabricants. Les 15 produits ont dû résister à des sollicitations extrêmes. Par exemple, ils ont été immergés dans un bain d’acide chlorhydrique pur. Certains matériaux ont montré des faiblesses évidentes. De plus, un processus de vieillissement artificiel a été simulé pour répondre à la question de l’état de la surface des sols dans dix ans.

Le processus de sélection a duré environ six mois, de l’identification des paramètres pertinents à la décision finale. Après une analyse approfondie, les chercheurs ont établi un classement des produits, dans lequel les sols nora occupaient la première place. En raison de leur surface extrêmement dense et fermée, les systèmes de sols en caoutchouc sont très résistants à l’usure et peuvent être utilisés dans des zones soumises à de fortes pressions, comme celles subies par les convoyeurs ou lors du roulage d’équipements lourds. Grâce à leur élasticité, les sols en caoutchouc résistent également aux chocs, par exemple lors de chutes d’outils, de raccords de tuyaux, de colliers ou d’autres pièces métalliques. De plus, ils se nettoient facilement et économiquement, et peuvent être entièrement désinfectés. Un autre avantage : en cas de dommage, la réparation et l’entretien sont simples et conviviaux. De nombreuses saletés peuvent être enlevées sans laisser de traces. Même les rayures sur une surface sollicitée par le processus disparaissent après l’application d’un pad. Si nécessaire, les dalles en caoutchouc norament peuvent aussi être complètement remplacées, ce qui est généralement impossible avec des systèmes minéraux ou à base de résine.

Caoutchouc sur 17 000 mètres carrés

Biotest a choisi, en raison des résultats de l’analyse, le norament grano, qui a été posé sur environ 17 000 mètres carrés dans le nouveau bâtiment de production, en trois couleurs différentes, dans les salles blanches en version antistatique. Les raccords mur-sol ont été réalisés avec des profils en creux. Pour former un joint en creux autour d’un passage de sol rond, le caoutchouc est chauffé puis adapté à la pénétration. La surface du sol est ainsi menée de façon continue et sans joint de la horizontale à la verticale. Cela présente un avantage considérable : en cas de liquide sur le sol, la transition vers la verticale ne se trouve pas au niveau de la surface liquide, mais environ deux à trois centimètres plus haut, ce qui offre des avantages considérables en termes d’hygiène et de maintenance.

Comme la pose est également déterminante pour la performance future des sols, les poseurs de l’entreprise Esper à Wiesbaden, chargés de l’installation, ont été formés à nora systems à Weinheim en amont du chantier. En collaboration avec leur partenaire de pose de longue date, reconnu pour sa qualité constante, une mise en œuvre impeccable a été assurée. Une documentation complète lors de la pose (par pièce, en collaboration avec QS et QA) offre une sécurité supplémentaire aux utilisateurs. Thyroff est satisfait : « Les résultats de nettoyage sont toujours bons, les saletés peuvent être enlevées facilement et sans laisser de traces. » Lapa tire également un bilan positif : « Le grand avantage du caoutchouc par rapport à d’autres matériaux de sol est la possibilité de réparation et de remplacement des parties endommagées. Lors des arrêts de routine, qui durent environ trois semaines, ces travaux peuvent être effectués sans problème, évitant ainsi des rénovations coûteuses entre-temps. »

Données et faits
Objet :  Bâtiment de production Bio-test Next Level (BNL), Dreieich
Maître d’ouvrage :  Biotest AG, Dreieich, www.biotest.de
Conseil :  IONYS AG, Karlsruhe, www.ionys.de
Maîtrise d’ouvrage : Drees & Sommer, www.dreso.com
Architecte : Scherr + Klimke, Ulm, www.scherr-klimke.de
Produits :  norament® 928 grano ed, couleurs 4871, 4874, 4882 et 4884,
superficie posée 11 648 m² (salles blanches)
norament® 926 grano, couleurs 1870 et 1880,
superficie posée 5 562 m²
norament® 926 grano Formtreppen, 912 pièces
Pose :  03 – 12 / 2016
Utilisation :  Salles blanches, production, laboratoires, bureaux, couloirs, escaliers
Crédits photos :  Dirk Wilhelmy*