Les vainqueurs sont déterminés

Trophées : le prix de la technologie de surface de Stuttgart »LA SURFACE«. (© Fraunhofer IPA/Photo : Rainer Bez)

Voici à quoi ressemblent les gagnants : Eco Paint Process Trucks en action chez Daimler Truck AG. (© Daimler Truck AG)

En temps normal, le prix de la technologie de surface de Stuttgart « DIE OBERFLÄCHE » est décerné lors du salon international Surface Technology Germany. Cependant, comme celui-ci a d'abord été reporté puis annulé en 2020, le jury a rattrapé la cérémonie de remise des prix aujourd'hui via vidéoconférence.

La technologie de surface joue un rôle déterminant dans le degré d'innovation et les progrès de nombreux secteurs. Cependant, cela est peu perçu par le public. « Le prix de la technologie de surface de Stuttgart « DIE OBERFLÄCHE » vise donc à valoriser cette technologie omniprésente mais souvent négligée, ainsi qu'à promouvoir de nouvelles applications dans ce domaine », explique Martin Metzner. Il dirige le département de galvanotechnie à l'Institut Fraunhofer pour la technologie de la production et l'automatisation IPA et a créé ce prix en 2012. Il en est toujours membre du jury interdisciplinaire qui décerne cette distinction tous les deux ans.

Metzner, avec les deux autres jurés, Michael Hilt et Martin Riester, a sélectionné, selon les critères de degré d'innovation, durabilité, qualités facilitatrices et faisabilité industrielle, les trois lauréats parmi 23 candidatures. La cérémonie de remise des prix a eu lieu cet après-midi via vidéoconférence. Les trophées ont été envoyés aux lauréats à l'avance, mais ils n'ont pu les ouvrir qu'au moment de la remise pour découvrir leur classement.

1er prix
Daimler Truck AG
Processus de peinture intégré pour cabines de camions

Avec « Eco Paint Process Trucks » (EP-T), les ingénieurs, notamment Thomas Steigleder de Daimler Truck AG, ont réussi à développer un processus de peinture respectueux de l'environnement et flexible pour les cabines de camions. La peinture est appliquée de manière entièrement automatisée dans une boîte. De plus, une élimination de l'excès de peinture par séchage économe en énergie et en ressources a été mise en place. La température de séchage de la couche de finition a été abaissée de 140 à 80 degrés. Au total, les émissions de CO2 de ce processus de peinture intégré sont réduites de plus de 50 %. Comme la cabine du camion n'a pas besoin d'être déplacée dans la cabine de peinture, la longueur de l'installation est également réduite de plus de 60 %.

« Ce processus répond positivement à la question de savoir s'il est possible, avec une technologie moderne et ultra compacte, d'automatiser un grand objet, tout comme un peintre à la main, pour le peindre de manière très efficace et respectueuse de l'environnement à base de solvants », loue le membre du jury Michael Hilt, directeur général de la société de recherche pour les pigments et les peintures e.V.

2e prix
Atlas Copco IAS GmbH et Audi AG
Processus d'application pour matériaux PVC pour l'étanchéité des carrosseries

Sten Mittag de l'Atlas Copco IAS GmbH de Bretten et Gido Hoppe de l'Audi AG ont réussi à réduire la quantité de PVC appliquée par véhicule grâce à la nouvelle méthode d'application « IDDA.Seal ». Seule la plus petite unité de quantité, en gouttelette unique, est appliquée. La succession à haute fréquence des gouttelettes forme un film d'application en PVC fermé et homogène. De plus, la précision élevée et l'économie de matériaux du procédé automatisé augmentent le degré d'automatisation, améliorent la qualité et réduisent considérablement le travail manuel de retouche. IDDA.Seal est utilisé pour l'étanchéité des plis de la carrosserie, le scellement des joints sous le châssis ou à l'intérieur des véhicules.

« Le procédé d'application IDDA.Seal représente une innovation claire par rapport aux méthodes précédentes d'application de mastic. Il permet une étanchéité automatisée même pour des géométries complexes, comme celles des carrosseries modernes. Grâce à une application précise et flexible avec une largeur d'application variable, il évite la retouche et permet d'économiser du matériau », explique le juré Martin Riester, responsable du département de la technologie de surface auprès de l'Association allemande des constructeurs de machines et d'équipements (VDMA).

3e prix
Umicore Galvanotechnik GmbH
Alliage de rhodium-ruthénium résistant à la corrosion

Lorsque les revêtements en acier inoxydable ou en or sur la prise de chargement des smartphones ou des tablettes entrent fréquemment en contact avec la sueur ou l'eau de mer, ils se corrodent très rapidement. Uwe Manz, responsable de la recherche et du développement chez Umicore Galvanotechnik GmbH à Schwäbisch Gmünd, a donc développé un alliage de rhodium-ruthénium résistant à la corrosion appelé « RHODUNA® Alloy ». Il permet aux utilisateurs finaux de profiter plus longtemps de leur produit et aux fabricants d'éviter d'innombrables réclamations.

« Il a été possible pour Umicore Galvanotechnik GmbH, en faisant évoluer un alliage issu de la finition de bijoux, de faire face aux influences complexes et souvent adverses auxquelles sont exposés les contacts des appareils mobiles. Il s'agit d'un électrolyte d'alliage de rhodium-ruthénium, développé non seulement pour répondre aux exigences techniques en matière de couches, mais aussi pour être utilisé dans des installations de production en série », souligne Martin Metzner.