I vincitori sono decisi

Trofei: il premio per la tecnologia delle superfici di Stoccarda »LA SUPERFICIE«. (© Fraunhofer IPA/Foto: Rainer Bez)

Ecco come appaiono i vincitori: «Eco Paint Process Trucks» in azione presso Daimler Truck AG. (© Daimler Truck AG)

In tempi normali, il Premio Oberflächentechnik di Stoccarda »DIE OBERFLÄCHE« viene assegnato alla fiera internazionale Surface Technology Germany. Tuttavia, poiché nel 2020 questa è stata inizialmente posticipata e poi cancellata, la giuria ha recuperato la cerimonia di consegna del premio oggi tramite videoconferenza.

La tecnologia delle superfici è fortemente coinvolta nel grado di innovazione e progresso di numerosi settori. Tuttavia, questa partecipazione è poco percepita dal pubblico. »Il Premio Oberflächentechnik di Stoccarda »DIE OBERFLÄCHE« ha quindi l’obiettivo di riconoscere questa tecnologia trasversale e spesso trascurata e di promuovere nuove applicazioni in questo settore«, afferma Martin Metzner. Dirige il dipartimento di Elettroformatura presso l’Istituto Fraunhofer per la Tecnologia della Produzione e l’Automazione IPA e ha istituito il premio nel 2012. Fino ad oggi, è membro della giuria interdisciplinare che assegna il riconoscimento ogni due anni.

Metzner, insieme agli altri due giurati, Michael Hilt e Martin Riester, ha selezionato i tre vincitori tra 23 candidature sulla base dei criteri di grado di innovazione, sostenibilità, capacità di abilitare e fattibilità industriale. La cerimonia di premiazione si è svolta oggi pomeriggio tramite videoconferenza. I trofei sono stati inviati in anticipo ai vincitori, che hanno potuto aprire i pacchi solo durante la cerimonia di premiazione per scoprire quale posizione avevano conquistato.

1° posto
Daimler Truck AG
Processo di verniciatura integrato per cabine di camion

Con »Eco Paint Process Trucks« (EP-T), gli ingegneri di Thomas Steigleder della Daimler Truck AG sono riusciti a sviluppare un processo di verniciatura ecologico e flessibile per le cabine di camion. I materiali vernicianti vengono applicati automaticamente in una scatola. Inoltre, è stato realizzato un sistema di asciugatura a secco efficiente dal punto di vista energetico e rispettoso delle risorse, che permette di catturare l’eccesso di vernice spruzzata. Il livello di temperatura della verniciatura superiore è stato abbassato da 140 a 80 gradi. Complessivamente, le emissioni di CO2 di questo processo di verniciatura integrato sono inferiori del oltre il 50%. Poiché la cabina del camion non deve essere spostata all’interno della cabina di verniciatura, la lunghezza dell’impianto si riduce di oltre il 60%.

»Questo processo risponde positivamente alla domanda se sia possibile, con tecnologia di impianto moderna e ultracompatta, verniciare in modo automatizzato, ma simile a un verniciatore manuale, un grande oggetto a base di solvente in modo altamente efficiente e rispettoso dell’ambiente«, elogia il membro della giuria Michael Hilt, amministratore delegato della società di ricerca per pigmenti e vernici e.V.

2° posto
Atlas Copco IAS GmbH e Audi AG
Processo di applicazione per materiali in PVC per sigillare le carrozzerie

Sten Mittag di Atlas Copco IAS GmbH di Bretten e Gido Hoppe di Audi AG sono riusciti, con il nuovo metodo di applicazione »IDDA.Seal«, a minimizzare la quantità di PVC applicata per veicolo. Viene infatti applicata solo la minima quantità di unità come singolo goccia. La sequenza ad alta frequenza delle gocce forma una banda di applicazione di PVC chiusa e omogenea. Inoltre, grazie alla precisione elevata e al risparmio di materiali del metodo automatizzato, si aumenta il grado di automazione, si migliora la qualità e si riducono notevolmente le operazioni manuali di rifinitura. IDDA.Seal viene utilizzato per sigillare le pieghe delle paratie, per sigillare le cuciture sul sottoscocca o all’interno dei veicoli.

»Il metodo di applicazione IDDA.Seal rappresenta un’innovazione chiara rispetto ai metodi precedenti di applicazione di sigillanti. Permette di sigillare automaticamente anche geometrie complesse, come quelle presenti nelle carrozzerie moderne. Grazie a un’applicazione precisa e flessibile con larghezza variabile, si evitano operazioni di rifinitura e si risparmiano materiali«, afferma il giurato Martin Riester, responsabile del dipartimento di tecnologia delle superfici presso l’Associazione delle aziende tedesche di macchinari e impianti (VDMA).

3° posto
Umicore Galvanotechnik GmbH
Leghe di rutenio e rodio resistenti alla corrosione

Quando le rivestimenti in acciaio inossidabile o oro sui connettori di ricarica di smartphone o tablet vengono frequentemente a contatto con sudore o acqua di mare, si corrodono molto rapidamente. Uwe Manz, responsabile Ricerca e Sviluppo di Umicore Galvanotechnik GmbH di Schwäbisch Gmünd, ha quindi sviluppato »RHODUNA® Alloy«, una lega di rodio e rutenio resistente alla corrosione. Ciò consente ai clienti finali di utilizzare più a lungo un prodotto e ai produttori di evitare innumerevoli reclami.

»Umicore Galvanotechnik GmbH è riuscita, attraverso lo sviluppo di un’lega derivata dalla lavorazione dei gioielli, a contrastare gli effetti complessi e spesso avversi a cui sono esposti i contatti dei dispositivi mobili. Si tratta di un elettrolita di lega di rodio e rutenio, sviluppato non solo in relazione ai requisiti tecnici di rivestimento, ma anche per essere impiegato in impianti di produzione di massa«, sottolinea Martin Metzner.