Zwycięzcy są wyłonieni

Nagrody: Nagroda za techniki powierzchniowe w Stuttgarcie „POWIERZCHNIA”. (© Fraunhofer IPA/Foto: Rainer Bez)

Tak wyglądają zwycięzcy: „Eco Paint Process Trucks” w akcji w Daimler Truck AG. (© Daimler Truck AG)

W normalnych czasach Nagroda Oberflächentechniki Stuttgart „DIE OBERFLÄCHE“ przyznawana jest na międzynarodowych targach Surface Technology Germany. Jednakże, ponieważ w 2020 roku musiała być ona najpierw przesunięta, a następnie odwołana, jury nadrobiło to dzisiaj poprzez wideokonferencję.

Technologia powierzchniowa odgrywa kluczową rolę w innowacyjności i postępie wielu branż. Jednakże w społeczeństwie jest to mało dostrzegane. „Nagroda Oberflächentechniki Stuttgart „DIE OBERFLÄCHE” ma na celu docenienie tej wszechobecnej, a zarazem często pomijanej technologii przekrojowej i napędzającej innowacje oraz promowanie nowatorskich zastosowań z tego obszaru“, mówi Martin Metzner. Kieruje on działem Galwanotechniki w Instytucie Fraunhofera ds. Technologii Produkcji i Automatyzacji IPA i założył tę nagrodę w 2012 roku. Do dziś jest członkiem interdyscyplinarnego jury, które przyznaje wyróżnienia co dwa lata.

Metzner, wraz z dwoma innymi jurorami, Michael Hilt i Martin Riester, na podstawie kryteriów takich jak stopień innowacyjności, zrównoważony rozwój, cechy umożliwiające i możliwość przemysłową, wybrał trzech laureatów spośród 23 zgłoszeń. Ceremonia wręczenia nagród odbyła się dzisiaj po południu poprzez wideokonferencję. Laureaci otrzymali wcześniej trofea, ale mogli je otworzyć dopiero podczas ceremonii, aby dowiedzieć się, na którym miejscu się znaleźli.

1. miejsce
Daimler Truck AG
Zintegrowany proces lakierowania kabin ciężarówek

Za pomocą „Eco Paint Process Trucks“ (EP-T) inżynierom, w tym Thomasowi Steiglederowi z Daimler Truck AG, udało się opracować przyjazny dla środowiska i elastyczny proces lakierowania kabin ciężarówek. Materiały lakiernicze są nanoszone w pełni automatycznie w specjalnym pudełku. Dodatkowo zrealizowano energooszczędne i oszczędzające zasoby odparowywanie nadmiaru lakieru. Temperatura suszenia lakieru wierzchniego została obniżona z 140 do 80 stopni. Ogólnie emisje CO2 tego zintegrowanego procesu lakierowania zmniejszyły się o ponad 50%. Ponieważ kabina ciężarówki nie musi być przemieszczana w trakcie lakierowania w specjalnym pudełku, długość urządzenia została skrócona o ponad 60%.

„Ten proces pozytywnie odpowiada na pytanie, czy za pomocą nowoczesnej i ultrakompaktowej technologii można zautomatyzować, podobnie jak ręczny lakiernik, pełne lakierowanie dużego obiektu na bazie rozpuszczalników w sposób wysoce wydajny i przyjazny dla środowiska“, chwali juror Michael Hilt, dyrektor zarządzający Towarzystwa Badań nad Pigmentami i Lakierami e.V.

2. miejsce
Atlas Copco IAS GmbH i Audi AG
Proces aplikacji dla materiałów PVC do uszczelniania karoserii

Razem udało się Stenowi Mittagowi z Atlas Copco IAS GmbH z Bretten i Gido Hoppe z Audi AG, dzięki nowatorskiej metodzie aplikacji „IDDA.Seal“, zminimalizować ilość PVC na pojazd. Aplikowana jest tylko najmniejsza możliwa jednostka jako pojedyncza kropla. Szybkie ułożenie kropli w linii tworzy zamkniętą, jednorodną warstwę PVC. Dodatkowo, dzięki precyzyjnej i oszczędnej metodzie automatyzacji, zwiększa się poziom automatyzacji, poprawia się jakość i znacznie redukuje się ręczna korekta. IDDA.Seal stosuje się przy uszczelnianiu zagięć, uszczelnianiu szwów podwozia lub w wnętrzach pojazdów.

„Metoda aplikacji IDDA.Seal jest wyraźną innowacją w porównaniu do dotychczasowych metod nakładania uszczelniaczy. Umożliwia zautomatyzowane uszczelnianie nawet skomplikowanych geometrii, takich jak te występujące w nowoczesnych karoseriach samochodów. Dzięki precyzyjnej i elastycznej aplikacji z zmienną szerokością nakładania, unika się konieczności poprawek i oszczędza materiał“, mówi juror Martin Riester, referent działu technologii powierzchni w Związku Niemieckiego Przemysłu Maszynowego (VDMA).

3. miejsce
Umicore Galvanotechnik GmbH
Korozji odporna stop Rhodium-Ruten

Gdy powłoki ze stali nierdzewnej lub złota na gniazdach ładowania smartfonów czy tabletów często mają kontakt z potem lub wodami morskimi, bardzo szybko korodują. Uwe Manz, kierownik działu badań i rozwoju w Umicore Galvanotechnik GmbH w Schwäbisch Gmünd, opracował więc odporne na korozję stop Rhodium-Ruten, „RHODUNA® Alloy“. Umożliwia to użytkownikom końcowym dłuższe korzystanie z produktu, a producentom zaoszczędzić liczne reklamacje.

„Umicore Galvanotechnik GmbH udało się, rozwijając stop pochodzący z branży jubilerskiej, sprostać złożonym i często niekorzystnym wpływom, na jakie narażone są kontakty w urządzeniach mobilnych. Jest to elektrolit z stopu Rhodium-Ruten, który został opracowany nie tylko pod kątem wymagań warstwowych, ale także do stosowania w masowych liniach produkcyjnych“, podkreśla Martin Metzner.