L'« usine apprenante » devrait être opérationnelle au printemps 2024

m Bâtiments de service sur le chantier : Dr. Enrico Hanusa, directeur d'exploitation Bayer AG ; Dr Jürgen Wiedemann, chef de projet Bayer AG ; Dr Carola Pörtner, responsable du site Supply Center Leverkusen Bayer AG ; Dieter Steffes-Tun, chef de projet global Siemens AG ; Ulrike Lehnhof, responsable grands comptes, Siemens AG (de gauche à droite).

Dans le secteur technique au-dessus des salles de production : Dieter Steffes-Tun, chef de projet global Siemens AG.

Dans le domaine technique au-dessus des salles de production : Dr. Enrico Hanusa, directeur d'usine Bayer AG.

Au printemps prochain, elle devrait être opérationnelle : Solida 1 (SOL-1) à Leverkusen deviendra l'une des installations de production de médicaments les plus modernes au monde. Elle fait partie d'un programme d'investissement d'un milliard d'euros, par lequel Bayer AG renforce son réseau de production pharmaceutique et sa capacité d'innovation. Parmi d'autres, des médicaments pour le traitement du cancer et des maladies cardiovasculaires y sont fabriqués.

La société investit environ 275 millions d'euros dans cette installation dans le cadre du centre de fourniture de Leverkusen. Elle constitue ainsi le cœur du nouveau centre de compétences mondial pour la production de médicaments en forme solide. Elle établit des standards en matière d'efficacité, de qualité, de sécurité de livraison et de durabilité, et exploite, en tant qu'« usine apprenante », les avantages de la numérisation. Cela signifie que les flux de données sont analysés à l'aide de l'intelligence artificielle et que des recommandations d'action en découlent.

Les composants essentiels de cette usine à un seul étage sont un élément central avec des bâtiments fonctionnels modulaires attenants, une automatisation très avancée dans la production ainsi qu'une extensibilité hautement efficace.

"Nous avons pu, malgré quelques difficultés – par exemple dues aux impacts du COVID-19 et de la guerre en Ukraine – respecter notre calendrier ambitieux. Cela n'a été possible que grâce à une équipe de projet Bayer engagée ainsi qu'à nos partenaires externes compétents. Je remercie également notre équipe du centre de fourniture de Leverkusen, qui exploitera ultérieurement Solida 1 et s'est engagée chaque jour avec succès pour notre avenir en tant que centre d'excellence. Au total, jusqu'à 300 personnes ont travaillé sur le chantier", souligne le Dr Carola Pörtner, responsable du centre de fourniture de Leverkusen.

Une grande partie des sites de production ne sera plus accessible aux visiteurs par la suite, car ils nécessitent des conditions de salle blanche. Cela signifie que les locaux doivent être presque exempts de particules en suspension dans l'air. Grâce à une technologie sophistiquée, la concentration de particules dans l'air reste très faible. C'est l'un des nombreux défis particuliers à prendre en compte dès la phase de construction en cours.

"Solida 1 contribuera à améliorer durablement la vie des patientes et patients. Par exemple, les résultats de la recherche scientifique pourront être rapidement transformés en produits", explique Jürgen Wiedemann, l'un des deux chefs de projet. La Bayer AG met en œuvre cette initiative avec plusieurs partenaires.

Un de ces partenaires est Siemens AG, avec ses divisions Digital Industries et Smart Infrastructure, qui, entre autres, apportent leur contribution au concept de « usine apprenante » par leurs systèmes d'automatisation et de contrôle des machines pour l'optimisation des processus, permettant ainsi une utilisation plus efficace des ressources, des économies d'énergie et de temps. "Le projet SOL-1 est pour nous innovant et exigeant à bien des égards, non seulement en ce qui concerne la mise en œuvre de la numérisation et de la technique des processus", constate Stephan Drouvé, directeur de la succursale Siemens à Cologne. "La démarche exceptionnellement partenariale lors de la planification, de la mise en œuvre et de la construction de cette nouvelle usine s'est avérée extrêmement avantageuse pour tous les partenaires impliqués de Bayer AG, tant pour le progrès que pour le résultat des travaux."

Un exemple de la contribution de Siemens AG à l'« usine apprenante » est l'automatisation des processus. Par exemple, dans l'industrie pharmaceutique, des étapes de processus sont souvent surveillées par prélèvement d'échantillons et leur analyse. Cela prolonge le temps de production et réduit l'influence sur le processus. Le logiciel SIPAT surveille la qualité en temps réel pendant la production et peut l'optimiser si nécessaire. En plus d'améliorer la qualité, cela permet d'éviter des contrôles manuels longs et de prévenir des lots défectueux.

De plus, la technique de gestion du bâtiment sophistiquée contribue de manière significative à l'efficacité énergétique et à la flexibilité. Elle permet non seulement de surveiller et de documenter en permanence le climat intérieur, mais aussi d'adapter la zone de production en fonction du médicament à fabriquer. À cette fin, de nombreux composants d'automatisation, systèmes de ventilation, techniques de chauffage, de refroidissement et de vapeur ont été installés dans le nouveau bâtiment, contrôlés de manière centralisée par une plateforme de gestion du bâtiment. Des centaines de capteurs et des milliers de points de données fournissent en permanence des mesures, analysées par des services numériques en fonctionnement continu, pour détecter les anomalies et proposer des recommandations d'action. Enfin, l'automatisation Siemens garantit également le bon déroulement logistique interne à l'usine, de manière fluide et numérisée.

"L'automatisation complète des processus augmentera considérablement la flexibilité de la production de médicaments à Leverkusen à l'avenir", explique Drouvé. "L'automatisation et la numérisation sont la clé pour maintenir la compétitivité de la production industrielle en Allemagne à l'avenir. Bayer AG le prouve de manière impressionnante avec la construction de sa « usine apprenante ». Elle joue un rôle de pionnière important dans ce domaine. Chez Siemens, nous sommes très heureux de pouvoir contribuer à la conception de ce projet phare grâce à notre savoir-faire spécifique à l'industrie en matière de numérisation et d'automatisation des processus."

Une flexibilité optimale ne concerne pas seulement le déroulement de la production : la structure modulaire de SOL-1 – et donc, par exemple, la possibilité d'extensions – offre également de nombreuses options pour les développements futurs dans le secteur pharmaceutique. La superficie brute de l'installation est de 15 000 mètres carrés. Environ 100 employés commenceront leur travail dans le bâtiment, dont la charpente a été célébrée en mai 2022 en présence du chancelier Olaf Scholz.

Mais la « usine apprenante » doit également donner le ton en matière de durabilité. La consommation d'énergie de l'installation est largement couverte par une installation géothermique moderne, qui réduit les émissions de CO2 d'environ 70 % par rapport aux opérations traditionnelles.