"Fabryka ucząca się" ma być gotowa do użytku wiosną 2024 roku

m Budynki usługowe na placu budowy: Dr Enrico Hanusa, kierownik operacyjny Bayer AG; Dr Jürgen Wiedemann, kierownik projektu Bayer AG; Dr Carola Pörtner, kierownik lokalizacji Centrum Zaopatrzenia w Leverkusen Bayer AG; Dieter Steffes-Tun, kierownik projektu głównego Siemens AG; Ulrike Lehnhof, menedżer ds. obsługi klienta korporacyjnego Siemens AG (od lewej).

W obszarze technicznym nad pomieszczeniami produkcyjnymi: Dieter Steffes-Tun, kierownik projektu ogólnego Siemens AG.

W dziedzinie techniki nad pomieszczeniami produkcyjnymi: Dr Enrico Hanusa, kierownik zakładu Bayer AG.

Na nadchodzącą wiosnę powinna być gotowa do uruchomienia: Solida 1 (SOL-1) w Leverkusen będzie jednym z najnowocześniejszych zakładów produkcyjnych leków na świecie. Jest częścią wielomiliardowego programu inwestycyjnego, dzięki któremu Bayer AG wzmacnia swoją sieć produkcji farmaceutycznej i własną innowacyjność. Między innymi będą tutaj wytwarzane leki na choroby nowotworowe i układu sercowo-naczyniowego.

Firma inwestuje około 275 milionów euro w ten zakład jako część Centrum Dostaw w Leverkusen. Jest on tym samym rdzeniem nowego globalnego centrum kompetencji w zakresie produkcji leków w postaci stałej. Wyznacza standardy w zakresie efektywności, jakości, bezpieczeństwa dostaw i zrównoważonego rozwoju, korzystając jako "Fabryka ucząca się" z zalet cyfryzacji. Oznacza to, że strumienie danych są analizowane przy pomocy sztucznej inteligencji, a na ich podstawie wyciągane są rekomendacje działań.

Kluczowe elementy jednokondygnacyjnej fabryki to centralny element konstrukcyjny z do niego podłączonymi modułowymi budynkami funkcjonalnymi, bardzo wysoki poziom automatyzacji produkcji oraz wysoce efektywna możliwość rozbudowy.

"Pomimo pewnych trudności – na przykład wynikających z wpływu COVID-19 i wojny na Ukrainie – udało nam się dotrzymać ambitnego harmonogramu. To było możliwe tylko dzięki zaangażowanemu zespołowi projektowemu Bayer oraz naszym kompetentnym partnerom zewnętrznym. Ponadto dziękuję naszemu zespołowi z Centrum Dostaw w Leverkusen, które później będzie obsługiwać Solida 1 i które każdego dnia skutecznie działa na rzecz naszej przyszłości jako Centrum Doskonałości. W sumie na placu budowy pracowało do 300 osób," podkreśla dr Carola Pörtner, kierowniczka Centrum Dostaw w Leverkusen.

Większość zakładów produkcyjnych później nie będzie dostępna dla odwiedzających, ponieważ panują tam warunki czystych pomieszczeń. Oznacza to, że pomieszczenia muszą być niemal wolne od cząstek unoszących się w powietrzu. Za pomocą zaawansowanej technologii koncentracja cząstek w pomieszczeniu pozostaje na bardzo niskim poziomie. To jedno z wielu wyzwań, które trzeba brać pod uwagę już podczas trwającej fazy budowy.

"Solida 1 przyczyni się do trwałej poprawy jakości życia pacjentów. Na przykład wyniki badań naukowych będą mogły być szybciej przekształcane w produkty," wyjaśnia Jürgen Wiedemann, jeden z dwóch kierowników projektu. Bayer AG realizuje to przedsięwzięcie we współpracy z wieloma partnerami.

Jednym z tych partnerów jest Siemens AG z działami Digital Industries i Smart Infrastructure, które między innymi poprzez systemy automatyzacji i sterowania maszynami do optymalizacji procesów oraz efektywnego wykorzystania zasobów, oszczędności energii i czasu, przyczyniają się do koncepcji "Fabryki uczącej się". "Projekt SOL-1 jest dla nas pod wieloma względami innowacyjny i wyzywający, nie tylko pod względem wdrażania cyfryzacji i technik procesowych," stwierdza Stephan Drouvé, kierownik oddziału Siemens w Kolonii. "Nietypowe, partnerskie podejście do planowania, realizacji i budowy nowej produkcji okazało się dla wszystkich zaangażowanych partnerów Bayer AG niezwykle korzystne dla postępu i efektów prac."

Przykładem wkładu Siemens AG w "Fabrykę uczącą się" jest automatyzacja procesów. Na przykład w przemyśle farmaceutycznym często monitoruje się etapy produkcji poprzez pobieranie próbek i ich analizę. To wydłuża czas produkcji i ogranicza wpływ na proces. Oprogramowanie SIPAT monitoruje jakość już podczas produkcji w czasie rzeczywistym i w razie potrzeby może ją optymalizować. Oprócz lepszej jakości, można wyeliminować czasochłonne ręczne kontrole i unikać błędnych partii.

Ponadto zaawansowana technologia sterowania budynkiem odgrywa ważną rolę w zakresie efektywności energetycznej i elastyczności. Dzięki niej klimat w pomieszczeniach jest nie tylko stale monitorowany i dokumentowany, ale też środowisko produkcyjne może być elastycznie dostosowywane w zależności od wytwarzanego leku. W tym celu w nowym budynku zainstalowano liczne komponenty automatyzacji, systemy wentylacji, technologie grzewcze, chłodnicze i parowe, które są sterowane centralnie przez platformę zarządzania budynkiem. Setki czujników i tysiące punktów danych nieustannie dostarczają pomiarów, które są analizowane za pomocą usług cyfrowych w trakcie eksploatacji, wykrywając nieprawidłowości i formułując rekomendacje działań. Nie mniej ważne jest, że technologia automatyzacji Siemens zapewnia również sprawny i cyfrowo sterowany przebieg logistyki wewnątrz fabryki.

"Ciągła automatyzacja procesów znacznie zwiększy przyszłą elastyczność produkcji leków w Leverkusen," mówi Drouvé. "Automatyzacja i cyfryzacja to klucze do utrzymania konkurencyjności przemysłowej produkcji w niemieckiej lokalizacji także w przyszłości. Bayer AG udowadnia to wyraźnie, budując 'Fabrykę uczącą się'. Odgrywa ona ważną rolę jako pionier w tej dziedzinie. My w Siemens bardzo się cieszymy, że możemy wnieść naszą branżową wiedzę w zakresie cyfryzacji i automatyzacji procesów, aby wspierać ten wzorcowy projekt."

Optymalna elastyczność nie jest tylko celem dla procesów produkcyjnych: modułowa konstrukcja SOL-1 – a co za tym idzie, możliwość rozbudowy – tworzy wiele opcji również w kontekście przyszłych rozwoju w branży farmaceutycznej. Obiekt ma powierzchnię brutto 15 000 metrów kwadratowych. Około 100 pracowników rozpocznie pracę w budynku, którego uroczyste oddanie do użytku miało miejsce w maju 2022 roku w obecności kanclerza Olafa Scholza.

Wzór do naśladowania dla "Fabryki uczącej się" ma również wyznaczać aspekt zrównoważonego rozwoju. Zapotrzebowanie na energię w tym zakładzie będzie w dużej mierze pokrywane przez nowoczesną instalację geotermalną, która zmniejszy emisję CO2 o około 70 procent w porównaniu do tradycyjnych zakładów.