La "Fabbrica Intelligente" dovrebbe essere operativa entro la primavera del 2024

m Edifici di servizio sul cantiere: Dr. Enrico Hanusa, Direttore operativo Bayer AG; Dr. Jürgen Wiedemann, Responsabile di progetto Bayer AG; Dr. Carola Pörtner, Responsabile della sede del Supply Center Leverkusen Bayer AG; Dieter Steffes-Tun, Responsabile generale del progetto Siemens AG; Ulrike Lehnhof, Corporate Account Manager, Siemens AG (da sinistra).

Nel settore tecnico sugli spazi di produzione: Dieter Steffes-Tun, responsabile del progetto complessivo Siemens AG.

Nel settore tecnico sopra gli spazi di produzione: Dr. Enrico Hanusa, Direttore operativo Bayer AG.

In primavera dovrebbe essere operativa: Solida 1 (SOL-1) a Leverkusen sarà uno degli impianti di produzione di farmaci più moderni al mondo. Fa parte di un programma di investimenti multimiliardario, con cui Bayer AG rafforza la rete di produzione farmaceutica e la propria capacità innovativa. Tra le altre cose, qui vengono prodotti farmaci per il trattamento di tumori e malattie cardiovascolari.

L'azienda investe circa 275 milioni di euro nell'impianto come parte del Supply Center di Leverkusen. È quindi il nucleo del nuovo centro di competenza globale per la produzione di farmaci in forma solida. Imposta standard per efficienza, qualità, affidabilità delle consegne e sostenibilità, e utilizza come "Fabbrica che Impara" i vantaggi della digitalizzazione. Ciò significa che i flussi di dati vengono analizzati con l'intelligenza artificiale e da essi si ricavano raccomandazioni operative.

Componenti essenziali della fabbrica su un solo piano sono un elemento centrale con edifici funzionali modulari collegati, un alto livello di automazione nella produzione e una scalabilità altamente efficiente.

"Siamo riusciti, nonostante alcune difficoltà – ad esempio a causa degli effetti del COVID-19 e della guerra in Ucraina – a rispettare il nostro ambizioso programma. Ciò è stato possibile solo grazie a un team di progetto Bayer dedicato e ai nostri partner esterni competenti. Inoltre, ringrazio il nostro team del Supply Center di Leverkusen, che gestirà successivamente Solida 1 e si è impegnato ogni giorno con successo per il nostro futuro come Centro di Eccellenza. In totale, fino a 300 persone hanno lavorato sul cantiere", sottolinea la Dott.ssa Carola Pörtner, responsabile del Supply Center di Leverkusen.

Gran parte degli stabilimenti di produzione non sarà più accessibile ai visitatori, poiché sono ambienti a camere bianche. Ciò significa che gli ambienti devono essere quasi privi di particelle trasportate dall'aria. Con tecnologie avanzate, la concentrazione di particelle nell'aria rimane molto bassa. Una delle molte sfide particolari da considerare già durante la fase di costruzione.

"Solida 1 contribuirà a migliorare in modo sostenibile la vita di pazienti e pazienti. Ad esempio, i risultati della ricerca scientifica potranno essere tradotti più rapidamente in prodotti", spiega Jürgen Wiedemann, uno dei due capi progetto. Bayer AG realizza questa iniziativa con diversi partner.

Uno di questi partner è Siemens AG con i suoi settori Digital Industries e Smart Infrastructure, che contribuiscono al concetto di "Fabbrica che Impara" attraverso sistemi di automazione e controllo macchine per l'ottimizzazione dei processi e un uso più efficiente delle risorse, risparmio energetico e di tempo. "Il progetto SOL-1 è innovativo e impegnativo sotto molti aspetti per noi, non solo per l'implementazione della digitalizzazione e della tecnologia di processo", afferma Stephan Drouvé, responsabile della filiale Siemens di Colonia. "L'approccio straordinariamente collaborativo nella pianificazione, nell'implementazione e nella costruzione della nuova produzione si è rivelato estremamente vantaggioso per tutti i partner coinvolti di Bayer AG, per il progresso e i risultati del lavoro."

Un esempio del contributo di Siemens alla "Fabbrica che Impara" è l'automazione dei processi. In modo frequente, nel settore farmaceutico, vengono monitorati i passaggi di processo tramite prelievi di campioni e analisi. Ciò prolunga i tempi di produzione e riduce l'influenza sul processo. Il software SIPAT monitora la qualità in tempo reale durante la produzione e può ottimizzarla se necessario. Oltre a migliorare la qualità, si eliminano controlli manuali che richiedono molto tempo e si evitano lotti difettosi.

Inoltre, l'ingegneria di controllo degli edifici altamente sviluppata contribuisce significativamente all'efficienza energetica e alla flessibilità. Con il suo aiuto, l'ambiente di produzione viene costantemente monitorato e documentato, e l'ambiente di produzione può essere adattato in modo flessibile in base al farmaco da produrre. A tal fine, nel nuovo edificio sono installati numerosi componenti di automazione, sistemi di ventilazione, tecnologie di riscaldamento, raffreddamento e vapore, tutti gestiti centralmente da una piattaforma di gestione degli edifici. Centinaia di sensori e migliaia di punti dati forniscono costantemente misurazioni che vengono analizzate con servizi digitali durante il funzionamento, riconoscendo anomalie e suggerendo azioni. Non da ultimo, l'automazione Siemens garantisce anche processi logistici interni all'impianto fluidi e digitalizzati.

"L'automazione completa dei processi aumenterà enormemente la flessibilità della produzione di farmaci a Leverkusen in futuro", afferma Drouvé. "Automazione e digitalizzazione sono le chiavi per mantenere competitiva la produzione industriale in Germania anche in futuro. Bayer AG dimostra chiaramente questo con il suo nuovo edificio della 'Fabbrica che Impara'. Ricopre un ruolo di primo piano in questo senso. Noi di Siemens siamo molto felici di poter contribuire con la nostra conoscenza specifica del settore in digitalizzazione e automazione dei processi a questo progetto di eccellenza."

Un'ottimale flessibilità non riguarda solo i processi di produzione: la struttura modulare di SOL-1 – e quindi, ad esempio, la possibilità di ampliamenti – offre molte opzioni anche per lo sviluppo futuro nel settore farmaceutico. L'impianto ha una superficie lorda di 15.000 metri quadrati. Circa 100 dipendenti inizieranno a lavorare nell'edificio, la cui cerimonia di completamento è stata celebrata a maggio 2022 alla presenza del Cancelliere Olaf Scholz.

Ma anche gli standard della "Fabbrica che Impara" devono essere elevati nel rispetto della sostenibilità. Il fabbisogno energetico dell'impianto è coperto principalmente da un moderno impianto geotermico, che riduce le emissioni di CO2 di circa il 70% rispetto alle aziende tradizionali.