„Učíci se továrna“ by měla být v provozu na jaře 2024

m Služební budovy na staveništi: Dr. Enrico Hanusa, provozní ředitel Bayer AG; Dr. Jürgen Wiedemann, vedoucí projektu Bayer AG; Dr. Carola Pörtner, vedoucí závodu Supply Center Leverkusen Bayer AG; Dieter Steffes-Tun, hlavní projektový manažer Siemens AG; Ulrike Lehnhof, manažerka korporátních účtů, Siemens AG (zleva).

V technické oblasti nad výrobními prostory: Dieter Steffes-Tun, vedoucí celkového projektu Siemens AG.

V technické oblasti nad výrobními prostory: Dr. Enrico Hanusa, ředitel závodu Bayer AG.

Na jaře příštího roku by měla být uvedena do provozu: Solida 1 (SOL-1) v Leverkusenu se stane jedním z nejmodernějších výrobních závodů na léky na světě. Je součástí miliardového investičního programu, jehož cílem je posílit farmaceutickou výrobní síť a vlastní inovační schopnosti společnosti Bayer AG. Mezi jinými zde budou vyráběny léky na léčbu rakoviny a kardiovaskulárních onemocnění.

Společnost do zařízení investuje přibližně 275 milionů eur jako součást Supply Center Leverkusen. Je tak jádrem nového globálního centra kompetencí pro výrobu pevných léčiv. Stanovuje standardy pro efektivitu, kvalitu, spolehlivost dodávek a udržitelnost a využívá jako „Učíci se továrna“ výhod digitalizace. To znamená, že datové proudy jsou analyzovány pomocí umělé inteligence a od nich jsou odvozeny doporučení pro další kroky.

Podstatné komponenty jednopodlažní továrny jsou centrální stavební prvek s připojenými modulárními funkčními budovami, velmi vysoká automatizace výroby a vysoce efektivní rozšiřitelnost.

"Přes některé potíže – například vliv COVID-19 a války na Ukrajině – jsme byli schopni dodržet náš ambiciózní časový plán. To bylo možné pouze díky angažovanému týmu projektu Bayer a našim kompetentním externím partnerům. Dále děkuji našemu týmu Supply Center Leverkusen, který později bude Solida 1 provozovat a každý den úspěšně pracoval pro naši budoucnost jako Centrum excelence. Celkem na stavbě spolupracovalo až 300 osob," zdůraznila Dr. Carola Pörtner, vedoucí Supply Center Leverkusen.

Velká část výrobních závodů později nebude přístupná návštěvníkům, protože zde platí přísné podmínky čistých prostor. To znamená, že místnosti musí být téměř bez částic přenášených vzduchem. Pomocí sofistikované techniky je koncentrace částic v prostoru velmi nízká. To je jedna z mnoha zvláštností, které je třeba zohlednit již během probíhající fáze výstavby.

"Solida 1 přispěje k trvalému zlepšení života pacientů. Například výsledky vědeckého výzkumu budou rychleji převáděny do produktů," vysvětlil Jürgen Wiedemann, jeden ze dvou vedoucích projektu. Společnost Bayer AG realizuje tento krok ve spolupráci s několika partnery.

Jedním z těchto partnerů je společnost Siemens AG s jejími divizemi Digital Industries a Smart Infrastructure, které mimo jiné přispívají svými systémy automatizace a řízení strojů pro optimalizaci procesů a tím i efektivní využívání zdrojů, úsporu energie a času k konceptu „Učíci se továrna“. „Projekt SOL-1 je pro nás z mnoha hledisek inovativní a náročný, nejen co se týče implementace digitalizace a procesní techniky,“ uvádí Stephan Drouvé, vedoucí pobočky Siemens v Kolíně. „Neobvyklý partnerský přístup při plánování, realizaci a výstavbě nové výroby se ukázal být pro všechny zúčastněné partnery společnosti Bayer AG velmi výhodný pro pokrok a výsledek práce.“

Příklad přínosu společnosti Siemens AG k „Učící se továrně“ je procesní automatizace. Často jsou v farmaceutickém průmyslu kontrolovány procesní kroky prostřednictvím odběru vzorků a jejich analýzy. To prodlužuje výrobní dobu a snižuje vliv na proces. Software SIPAT monitoruje kvalitu již během výroby v reálném čase a v případě potřeby ji může optimalizovat. Kromě lepší kvality mohou být odstraněny časově náročné manuální kontroly a zabráněno chybám ve výrobě.

Navíc sofistikovaná technika řízení budov významně přispívá k energetické účinnosti a flexibilitě. Pomocí ní je nejen neustále sledováno a dokumentováno klima v místnosti, ale také lze výrobní prostředí flexibilně přizpůsobit podle typu vyráběného léku. Za tímto účelem je v novostavbě instalováno mnoho automatizačních komponent, ventilačních systémů, techniky tepla, chlazení a páry, které jsou řízeny centrální platformou správy budov. Stovky senzorů a tisíce datových bodů neustále poskytují měřené hodnoty, které jsou analyzovány pomocí digitálních služeb během provozu, odhalují nepravidelnosti a navrhují doporučení pro další kroky. Kromě toho automatizační technika Siemens zajišťuje plynulý a digitalizovaný tok vnitřní logistiky továrny.

"Nepřetržitá automatizace procesů výrazně zvýší flexibilitu výroby léků v Leverkusenu v budoucnu," říká Drouvé. "Automatizace a digitalizace jsou klíčem k tomu, aby byla průmyslová výroba na německém místě i nadále konkurenceschopná. Bayer AG tímto svým novým projektem ‚Učíci se továrna‘ jasně dokazuje, že je průkopníkem v této oblasti. My ve společnosti Siemens jsme velmi rádi, že můžeme přispět svými oborově specifickými znalostmi v oblasti digitalizace a procesní automatizace k realizaci tohoto vzorového projektu."

Optimální flexibilita není důležitá jen pro výrobní procesy: modulární uspořádání SOL-1 – a tím například možnost rozšíření – vytváří i v souvislosti s budoucím vývojem v oblasti farmacie mnoho možností. Zařízení má hrubou užitnou plochu 15 000 metrů čtverečních. Přibližně 100 zaměstnanců zde zahájí svou práci v budově, jejíž slavnostní střešní slavnost se konala v květnu 2022 za přítomnosti spolkového kancléře Olafa Scholze.

„Učíci se továrna“ by však měla nastavovat i standardy v oblasti udržitelnosti. Spotřeba energie bude z velké části pokryta moderním geotermálním systémem, který sníží emise CO2 přibližně o 70 % ve srovnání s běžnými provozy.