Deux fabrications en salle blanche, une logistique commune

Zone de stockage des produits finis pour les pansements modernes.

Le Lean-Lift est une zone de stockage et une zone de passage pour les matériaux en un seul endroit.

Le train de tournée approvisionne toutes les 20 minutes en allant les salles blanches en matières premières et en demi-fabrication, et récupère en revenant les produits finis.

Zone de préparation des produits finis pour les ensembles opératoires personnalisés pour les clients. Un robot d'emballage reprend la mise en pile manuelle des palettes et soutient l'ergonomie sur le lieu de travail.

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Le "marché" sert de tampon pour les matières premières pour les prochaines commandes de fabrication ainsi que pour les produits finis en route vers la stérilisation et le stockage.

Ce qui a commencé comme une halle d'usine entièrement démantelée pour des produits d'incontinence, est depuis juillet 2014 l'une des unités de production en salle blanche les plus modernes pour les pansements et les ensembles chirurgicaux personnalisés sur le site du siège du groupe Paul Hartmann AG à Heidenheim. Deux modes de fabrication totalement différents - le principe Make-to-stock pour les pansements et le principe Make-to-demand pour les ensembles chirurgicaux personnalisés - sont reliés à un processus logistique commun. Dès le départ, la conception du Medical Innovation Center a mis l'accent sur l'établissement de processus efficaces et le dialogue avec les clients dans la « fabrication en verre ».

« Nous avons recyclé un bâtiment existant, analysé précisément le flux de production et de matériaux, et conçu le tout selon le principe de la fabrication Lean, aussi simple que possible. En conséquence, nous avons planifié le Medical Innovation Center de manière cohérente, en partant des processus, c'est-à-dire de l'intérieur vers l'extérieur », explique le Dr Felix Fremerey, Chief Process Officer au conseil d'administration de Paul Hartmann AG. Relier deux unités de production totalement indépendantes avec une logistique commune est une approche innovante dans la fabrication de dispositifs médicaux.

La fabrication de pansements modernes et de compresses en pommade se fait en mode stock, selon le principe Make-to-stock. Avec des temps de changement minimaux, onze marques différentes sont produites en 280 variantes dans un processus de production à plusieurs étapes sur quatre machines. Cela offre une flexibilité et réduit les stocks au minimum. De nombreux éléments de contrôle qualité, sous forme de « Quality Gates », sont intégrés au processus de production, comme une inspection à l'entrée des marchandises selon le principe zéro défaut, des points de contrôle pilotés par capteurs et un suivi complet des lots, des matières premières et des préfabriqués jusqu'au produit fini.

La fabrication d'ensembles chirurgicaux personnalisés se fait selon la demande du client et correspond au principe Make-to-demand. Sur environ 3 500 composants qualifiés, l'entreprise produit environ 2 500 ensembles personnalisés différents. Conformément aux exigences pour un déroulement sans problème des opérations, avec les clients, non seulement les composants d'un ensemble sont discutés, mais aussi l'ordre d'emballage approprié. Cela donne lieu à un processus de production à plusieurs étapes, clairement rythmé.

Un élément de liaison entre ces deux unités de fabrication est un train de convoyage, qui toutes les 20 minutes alimente en matières premières et préfabriqués les salles blanches lors de son trajet aller, et récupère les produits finis lors du trajet retour. Ce qu'on appelle une place de marché sert de tampon pour les matières premières pour les prochaines commandes de fabrication, ainsi que pour les produits finis en route vers la stérilisation et le stockage. Un logiciel spécialement développé contrôle l'approvisionnement en commandes du train de convoyage.

En tant que zone de stockage et de déchargement des matériaux, le Lean-Lift, avec cette approche innovante, garantit le transport des pièces de rechange et des modules d'outils spécifiques au produit vers la salle blanche, permettant ainsi un déroulement fluide du travail. Des zones de préparation situées avant les salles blanches permettent d'introduire les matières premières en quantités nécessaires et de décharger les produits finis sur palettes.

Grâce à l'approche « LEAN – CLEAN – GREEN » avec une philosophie de planification claire, l'entreprise poursuit un objectif évident : pouvoir assurer un travail simple, propre et durable au sein du Medical Innovation Center. Par exemple, dans le domaine des ensembles chirurgicaux, l'entreprise a réussi à augmenter la productivité de 70 %, ainsi que de 35 % dans le domaine du traitement moderne des plaies. Grâce à des processus de travail efficaces et transparents, le délai de traitement a été réduit de 25 %, et la consommation de pièces de rechange diminuée de 50 %.

Informations générales sur le Medical Innovation Center

Au Medical Innovation Center, environ 260 employés produisent chaque année environ 93 millions de pansements et environ 700 000 ensembles chirurgicaux personnalisés. Le concept d'hygiène se reflète dans trois zones : la zone noire avec la place de marché et les bureaux, la zone grise avec des zones de préparation et des sas pour le personnel et les matériaux vers la salle blanche, et la zone blanche, qui est la zone la plus pure, où la fabrication se fait dans des conditions de salle blanche. Le concept d'hygiène comprend notamment un système de changement vestimentaire à deux niveaux pour les employés de production, ainsi qu'une fabrication dans un air à faible teneur en particules. L'air dans les salles blanches est renouvelé 12 fois par heure, soit toutes les cinq minutes.

Une proximité spatiale directe entre les fonctions de production, de logistique, de gestion et de développement a été créée au Medical Innovation Center. Un bon climat de travail pour les employés est assuré par un aménagement lumineux, efficace et ergonomique des espaces. Grâce à la conception transparente de l'usine, où toutes les étapes du processus sont visibles, l'entreprise montre sa méthode de travail efficace, hygiénique et propre. Les clients peuvent également observer la fabrication de près : depuis une salle d'opération reproduite fidèlement, qui fait partie du concept de visite et où ont lieu des formations, ils ont un aperçu de la fabrication des ensembles chirurgicaux personnalisés. La salle d'opération d'exposition est également utilisée par Hartmann pour dialoguer directement avec les clients et rendre les processus en salle d'opération encore plus efficaces.