Dwie produkcje w czystym pomieszczeniu, wspólna logistyka

Strefa przygotowania gotowych wyrobów do nowoczesnych opatrunków.

Lean-Lift to jednocześnie magazyn i klapa załadunkowa.

Der Routenzug versorgt alle 20 Minuten auf dem Hinweg die Reinräume mit Rohwaren und Halbfabrikaten und holt auf dem Rückweg Fertigware ab.

Strefa przygotowania gotowych wyrobów dla zestawów operacyjnych dostosowanych do klienta. Robot pakujący przejmuje dotychczas ręcznie wykonywane układanie palet i wspiera ergonomię na stanowisku pracy.

„Rynek” służy jako bufor dla surowców na kolejne zamówienia produkcyjne oraz dla wyrobów gotowych w drodze do sterylizacji i magazynowania.

To, co zaczęło się od całkowicie rozebranej hali produkcyjnej dla produktów higieny inkontynencyjnej, od lipca 2014 roku jest jedną z najnowocześniejszych linii produkcyjnych w czystych pomieszczeniach do produkcji opatrunków i indywidualnych kompletów operacyjnych w siedzibie centrali koncernu Paul Hartmann AG w Heidenheim. Dwa zupełnie różne rodzaje produkcji - zasada Make-to-stock przy opatrunkach i zasada Make-to-demand przy indywidualnych zestawach operacyjnych - są połączone wspólnym procesem logistycznym. Od początku koncepcja Centrum Innowacji Medycznych skupiała się na wdrażaniu zoptymalizowanych procesów i dialogu z klientami w „szklanej produkcji”.

„Przebudowaliśmy istniejący budynek, dokładnie przeanalizowaliśmy przepływ produkcji i materiałów, i zgodnie z zasadami Lean Manufacturing uczyniliśmy go jak najprostszym. W związku z tym zaprojektowaliśmy Centrum Innowacji Medycznych konsekwentnie od wewnątrz na zewnątrz, od procesów,” wyjaśnił Dr Felix Fremerey, Chief Process Officer w zarządzie Paul Hartmann AG. Połączenie dwóch całkowicie niezależnych od siebie linii produkcyjnych z wspólną logistyką to innowacyjne podejście w produkcji wyrobów medycznych.

Produkcja nowoczesnych opatrunków i kompresów ma miejsce w systemie magazynowym zgodnie z zasadą Make-to-stock. Przy minimalnych czasach przestoju, w wieloetapowym procesie produkcyjnym na czterech maszynach wytwarzanych jest jedenastu różnych marek w 280 wariantach. To zapewnia elastyczność i minimalizuje zapasy magazynowe. Do procesu produkcji wbudowano liczne elementy zapewniające jakość, w tym „bramki jakości” – na przykład kontrolę przyjęcia towaru według zasady zero błędów, punkty kontrolne sterowane sensorami oraz pełną śledzenie partii od użytych surowców i półfabrykatów aż po gotowe wyroby.

Produkcja indywidualnych zestawów operacyjnych odbywa się zgodnie z potrzebami klienta i odpowiada zasadzie Make-to-demand. Z około 3.500 kwalifikowanych elementów zawartości firma produkuje około 2.500 różnych zestawów dostosowanych do klienta. Zgodnie z wymaganiami dotyczącymi bezproblemowego przebiegu operacji, z klientami omawiane są nie tylko elementy zawartości zestawu, ale także odpowiednia kolejność pakowania. Wynikiem jest jasno określony, wieloetapowy proces produkcji.

Łączącym elementem tych dwóch linii produkcyjnych jest wózek routowy, który co 20 minut dostarcza surowce i półfabrykaty do czystych pomieszczeń i odbiera gotowe wyroby. Tak zwany „marketplace” służy jako bufor dla surowców na kolejne zlecenia produkcyjne oraz dla gotowych wyrobów w drodze do sterylizacji i magazynowania. Specjalnie opracowane oprogramowanie steruje zamówieniami na załadunek wózka routowego.

Jako magazyn i bramka materiałowa, Lean-Lift zapewnia transport części zamiennych i modułów narzędziowych dostosowanych do produktu do czystego pomieszczenia, umożliwiając płynny przebieg pracy. Przed czystymi pomieszczeniami znajdują się strefy przygotowawcze, przez które wprowadzane są surowce w potrzebnych ilościach, a gotowe wyroby na paletach są wyprowadzane z powrotem.

Również dzięki podejściu „LEAN – CLEAN – GREEN” z jasną filozofią planowania firma dąży do wyraźnego celu: umożliwienia prostego, czystego i zrównoważonego działania w Centrum Innowacji Medycznych. Na przykład w zakresie zestawów operacyjnych firma osiągnęła wzrost produktywności o 70%, a w dziedzinie nowoczesnego leczenia ran – o 35%. Dzięki efektywnym i przejrzystym procesom pracy udało się skrócić czas realizacji o 25% oraz zmniejszyć zużycie części zamiennych nawet o 50%.

Ogólne informacje o Centrum Innowacji Medycznych

W Centrum Innowacji Medycznych rocznie produkuje się około 93 milionów opatrunków i około 700.000 indywidualnych zestawów operacyjnych. Koncepcja higieny odzwierciedla się w trzech obszarach: czarnej strefie z marketplace’em i biurami, szarej strefie z strefami przygotowawczymi i przejściami dla personelu i materiałów do czystego pomieszczenia oraz białej strefie, będącej najbardziej czystym obszarem, w którym odbywa się produkcja w warunkach czystości. Koncepcja higieny obejmuje między innymi dwustopniowy system przebierania dla pracowników produkcji oraz produkcję w powietrzu o niskiej zawartości cząstek. Powietrze w czystych pomieszczeniach jest wymieniane 12 razy na godzinę, czyli co pięć minut.

W Centrum Innowacji Medycznych stworzono bezpośrednią przestrzenną bliskość funkcji produkcyjnych, logistycznych, administracyjnych i rozwojowych. Dobry klimat pracy dla pracowników zapewniają jasne, wydajne i ergonomiczne rozwiązania przestrzenne. Przez przejrzysty układ hali produkcyjnej, w której widoczne są wszystkie etapy procesu, firma demonstruje swoją efektywną, higieniczną i czystą metodę pracy. Również klienci mogą obserwować proces produkcji z bliska: z jednej strony z blisko odtworzonej sali operacyjnej, będącej częścią koncepcji wizyt, w której odbywają się szkolenia, mają wgląd w produkcję indywidualnych zestawów operacyjnych. Szpital operacyjny na pokaz wykorzystuje Hartmann również do bezpośredniego dialogu z klientami, aby jeszcze bardziej usprawnić przebieg operacji.