Due produzioni in ambiente sterile, una logistica condivisa

Zona di stoccaggio dei prodotti finiti per medicazioni moderne.

Il Lean-Lift è un deposito e una camera di carico/scarico in uno.

Il treno di linea rifornisce ogni 20 minuti i reparti di produzione con materie prime e semilavorati in andata, e ritira i prodotti finiti al ritorno.

Zona di preparazione dei prodotti finiti per set operativi personalizzati dei clienti. Un robot di imballaggio si occupa dell'imbustamento, precedentemente eseguito manualmente, delle palette e supporta l'ergonomia sul posto di lavoro.

Il "Mercato" funge da buffer per materie prime per i prossimi ordini di produzione, nonché per prodotti finiti in transito verso la sterilizzazione e lo stoccaggio.

Ciò che è iniziato con una fabbrica completamente svuotata per prodotti per l'igiene dell'incontinenza, è diventato dal luglio 2014 una delle produzioni in ambiente sterile più moderne per medicazioni e set chirurgici personalizzati presso la sede centrale del gruppo Paul Hartmann AG a Heidenheim. Due modalità di produzione completamente diverse - il principio Make-to-stock per le medicazioni e il principio Make-to-demand per i set chirurgici personalizzati - sono collegate a un processo logistico comune. Fin dall'inizio, nella progettazione del Medical Innovation Center, è stata posta al centro l'istituzione di processi snelli e il dialogo con i clienti nella "produzione in vetro".

"Abbiamo riciclato un edificio esistente, analizzato attentamente il flusso di produzione e materiali e, secondo il principio della produzione snella, lo abbiamo reso il più semplice possibile. Di conseguenza, abbiamo pianificato il Medical Innovation Center in modo coerente dai processi, cioè dall'interno verso l'esterno", spiega il Dr. Felix Fremerey, Chief Process Officer nel consiglio di amministrazione di Paul Hartmann AG. Collegare due produzioni completamente indipendenti tra loro con una logistica comune è un approccio innovativo nella produzione di dispositivi medici.

La produzione di medicazioni moderne e compresse di pomata avviene in un sistema di produzione in stock secondo il principio Make-to-stock. Con tempi di cambio minimo, in un processo di produzione a più livelli su quattro macchine vengono prodotte undici diverse marche in 280 varianti. Ciò garantisce flessibilità e riduce al minimo le scorte di magazzino. Numerosi elementi per la garanzia della qualità sono integrati nel processo di produzione sotto forma di "Quality Gates", ad esempio un controllo all'ingresso delle merci secondo il principio zero-error, punti di controllo sensorizzati e una tracciabilità completa dei lotti, dai materiali grezzi e semilavorati fino al prodotto finito.

La produzione di set chirurgici personalizzati avviene in base alle esigenze del cliente e segue il principio Make-to-demand. L'azienda produce circa 2.500 set personalizzati diversi a partire da circa 3.500 componenti qualificati. In linea con le esigenze di un flusso chirurgico senza intoppi, si discutono con i clienti non solo i componenti di un set, ma anche l'ordine di imballaggio appropriato. Da ciò deriva un processo di produzione a più livelli chiaramente strutturato.

Elemento di collegamento tra queste due produzioni è un convoglio, che ogni 20 minuti rifornisce le camere bianche di materie prime e semilavorati in viaggio di andata e ritorno, ritirando i prodotti finiti. Un cosiddetto "mercato" funge da buffer per le materie prime per i prossimi ordini di produzione e per i prodotti finiti in fase di sterilizzazione e stoccaggio. Un software sviluppato appositamente controlla il rifornimento degli ordini del convoglio.

Come magazzino e barriera di materiale, il Lean-Lift con questo approccio innovativo garantisce il trasporto di pezzi di ricambio e moduli di utensili personalizzati nel ambiente sterile, consentendo un flusso di lavoro senza interruzioni. Davanti alle camere bianche si trovano zone di preparazione attraverso le quali vengono introdotte le materie prime nelle quantità necessarie e da cui vengono estratte le merci finite palettizzate.

Attraverso l'approccio "LEAN – CLEAN – GREEN" con una chiara filosofia di pianificazione, l'azienda persegue un obiettivo chiaro: poter svolgere un lavoro semplice, pulito e sostenibile nel Medical Innovation Center. Ad esempio, nel settore dei set chirurgici, l'azienda ha raggiunto un aumento della produttività del 70%, e nel campo del trattamento moderno delle ferite, un aumento del 35%. Grazie a processi di lavoro efficienti e trasparenti, è stato possibile ridurre i tempi di ciclo del 25% e abbattere il consumo di pezzi di ricambio del 50%.

Informazioni generali sul Medical Innovation Center

Nel Medical Innovation Center, circa 260 dipendenti producono ogni anno circa 93 milioni di medicazioni e circa 700.000 set chirurgici personalizzati. Il concetto di igiene si riflette in tre aree: la zona nera con mercato e uffici, la zona grigia con zone di preparazione e barriere per personale e materiali verso le camere bianche, e la zona bianca come area più pura, dedicata alla produzione in condizioni di ambiente sterile. Il concetto di igiene include, tra l'altro, un sistema di cambio vestiti a due livelli per il personale di produzione e una produzione in aria a basso contenuto di particelle. L'aria nelle camere bianche viene completamente rinnovata 12 volte all'ora, cioè ogni cinque minuti.

Nel Medical Innovation Center è stata creata una stretta vicinanza spaziale tra funzioni di produzione, logistica, amministrazione e sviluppo. Un buon clima di lavoro per i dipendenti è garantito da ambienti luminosi, efficienti ed ergonomici. Grazie alla progettazione trasparente dell'edificio di produzione, in cui tutti i passaggi del processo sono visibili, l'azienda mostra il proprio metodo di lavoro efficiente, igienico e pulito. Anche i clienti possono osservare da vicino il processo di produzione: da una sala operatoria ricostruita fedelmente, parte del concetto di visita e sede di formazione, ottengono una panoramica sulla produzione di set chirurgici personalizzati. La sala operatoria dimostrativa viene anche utilizzata da Hartmann per ottimizzare ulteriormente i processi chirurgici attraverso un dialogo diretto con i clienti.