Chacun l'a, chacun la porte

L’histoire des chaussures remonte loin : il y a déjà 40 000 ans, les humains avaient le besoin de protéger leurs pieds contre les conditions extérieures défavorables. Cependant, ce n’est qu’au fil des siècles que la chaussure moderne et élégante de nos jours s’est développée, avec différentes méthodes de fabrication. Alors que dans l’époque préindustrielle, les chaussures étaient entièrement fabriquées à la main par le cordonnier, la production de chaussures d’aujourd’hui est majoritairement industrielle. Cependant, la part de travail manuel reste très importante et revêt une grande importance. Le processus de fabrication se divise en trois domaines principaux : développement et design, fabrication de la tige et construction proprement dite de la chaussure.

Tout d’abord, la chaussure est créée sous forme de dessin, des gabarits pour les différentes parties de la tige sont réalisés et la forme en bois (la forme de montage) est fabriquée. La forme en bois est la forme intérieure sur laquelle la tige est construite et reliée à la semelle. Ensuite, les différentes pièces de la tige sont découpées et collées ou cousues ensemble. Le bord inférieur de la tige est maintenu plus large pour pouvoir être fixé ultérieurement sous la semelle intérieure. La chaussure reçoit alors la semelle intérieure, appelée semelle de montage. C’est la partie du dessous sur laquelle repose le pied dans la chaussure finie. Autour de la semelle de montage, le reste de la chaussure s’organise : la tige est fixée en haut, la semelle extérieure en bas.

L’assemblage de la chaussure se fait sur la forme qui donne sa forme. La tige est tirée dessus et la semelle de montage est fixée en dessous. Pour relier la tige et la semelle extérieure, différentes méthodes existent : dans la fabrication industrielle, il est généralement question de collage ou de couture. Afin que les deux semelles soient solidement reliées, certains fabricants de chaussures grattent légèrement la semelle de montage sur le bord pour assurer une adhésion parfaite. La surface rugueuse doit être identique sur toute la longueur et avoir la même profondeur partout – ce qui est impossible à réaliser à la main sur le long terme. La solution à cela est fournie par le groupe Vektor avec son système. En collaboration étroite avec le spécialiste des moteurs à air comprimé DEPRAG SCHULZ GMBH & CO., un système robotisé équipé d’un moteur de fraisage DEPRAG durable a été développé pour obtenir un résultat rapide et précis.

Les moteurs à air comprimé DEPRAG pour applications spéciales sont parfaitement adaptés pour un traitement de surface optimal et durable de la semelle de montage. Pour la connexion à un robot, le moteur de fraisage DEPRAG 27-030 associé à une meuleuse est le premier choix. Les moteurs de fraisage durables, avec une grande précision de fonctionnement, sont peu encombrants et fonctionnent avec une puissance élevée sur une large plage de vitesses. Ils sont disponibles dans une gamme de puissance de 400 watts et une plage de vitesse allant jusqu’à 20 000 tours par minute. La combinaison d’un bras robotisé flexible et d’une vitesse de rotation constante du moteur à air comprimé garantit un résultat optimal et augmente également la productivité au travail.

Le moteur à lamelles à air comprimé fonctionne selon un principe simple : le fluide de travail, l’air comprimé, met en mouvement le rotor excentré dans un cylindre. Des lamelles, insérées dans ses rainures, sont repoussées vers l’extérieur par la force centrifuge créée, contre la paroi du cylindre. De cette manière, se forment des chambres de travail pour l’expansion de l’air comprimé. Ensuite, grâce à l’expansion de l’air comprimé, l’énergie de pression se transforme en énergie cinétique – ce qui crée le mouvement de rotation.

Un fabricant innovant de chaussures de loisirs russe utilise la combinaison robot et moteur de fraisage DEPRAG et est enchanté par le résultat : « Nous avons constamment rencontré des problèmes de connexion entre la semelle de montage et la semelle extérieure, afin d’assurer une prise optimale à chaque endroit. Le moteur de fraisage, avec sa grande précision de fonctionnement, et la manipulation par le robot permettent désormais une finition parfaite de la surface, ce qui optimise la fabrication des chaussures. »

Que ce soit pour des solutions d’entraînement individuelles ou des moteurs standard, DEPRAG propose la solution parfaite pour presque tous les cas d’utilisation : pour des environnements de production non critiques, où une carcasse en fonte grise robuste suffit, on peut par exemple utiliser le moteur à air de la série BASIC LINE. Une large gamme de ces moteurs est disponible, permettant de développer et de fabriquer des applications individuelles selon un principe modulaire. La série est disponible dans des classes de puissance de 200 W, 400 W, 600 W, 900 W et 1,2 kW, avec une large plage de vitesses. Tous les moteurs à air comprimé de la série BASIC LINE sont équipés d’un arbre à clavette.

Pour des exigences plus élevées, comme par exemple une utilisation en salle blanche dans l’industrie alimentaire et pharmaceutique, le fabricant propose la ligne de produits ADVANCED LINE, composée de moteurs en acier inoxydable, caractérisés par leur conception étanche, sans huile et résistante à la rouille. Ce moteur à air de haute qualité est extrêmement compact et constitue la solution idéale pour l’intégration dans des machines ou installations portables. Sa plage de puissance va de 20 W à 1,2 kW, allant de faibles à très rapides régimes. Le moteur à lamelles de la ligne ADVANCED LINE est certifié ATEX, contrôlable et même disponible avec un frein de maintien intégré.

Pour le domaine de puissance plus élevé, le fabricant propose également, avec sa gamme polyvalente POWER LINE, une large gamme de puissance allant de 1,6 à 18 kW. Les moteurs à air comprimé POWER LINE offrent, par rapport aux moteurs électriques, des couples de démarrage élevés avec un poids de performance inégalé.

Avec la série de moteurs INDIVIDUAL LINE, DEPRAG complète son offre de moteurs à air comprimé. Les entraînements pneumatiques de la série INDIVIDUAL LINE se distinguent par leur fabrication économique et sur mesure. La gamme standard offre de nombreuses variantes, permettant de développer et fabriquer des solutions d’entraînement adaptées selon un principe modulaire, à un rapport qualité-prix attractif. Les spécialistes de DEPRAG réalisent une solution parfaite pour chaque cas d’utilisation, qu’il s’agisse d’une transmission selon la demande, de différentes variantes de broches d’entraînement ou de souhaits spécifiques en matière de fixation. La gamme comprend également des moteurs à air fabriqués à partir de matériaux innovants, comme la céramique, par exemple.

Le groupe Vektor, basé à Moscou, s’est imposé comme un intégrateur leader sur le marché russe. À l’origine, il était responsable de la vente de machines à souder – aujourd’hui, il est également reconnu comme partenaire qualifié pour le développement d’installations industrielles et de solutions d’automatisation de haute technologie.

DEPRAG SCHULZ GMBH & CO. s’occupe depuis de nombreuses décennies de l’air comprimé en tant que média de travail. Les moteurs à air comprimé DEPRAG sont établis sur le marché mondial. L’innovation et l’amélioration constante des gammes de produits existantes font de cette PME un des principaux fabricants. L’entreprise familiale indépendante emploie 700 salariés et est présente dans plus de 50 pays.