Todos las tienen, todos las llevan

La historia de los zapatos se remonta muy atrás: hace ya 40.000 años, las personas tenían la necesidad de proteger sus pies contra las duras condiciones externas. Sin embargo, para que se desarrollara el zapato moderno y elegante de la actualidad, pasaron varios siglos y, con ello, diferentes métodos de fabricación de calzado. Mientras que en la época preindustrial los zapatos se fabricaban completamente a mano por el zapatero, en la actualidad la producción de calzado es en su mayor parte industrial. Sin embargo, la participación manual sigue siendo muy alta y de gran importancia. El proceso de fabricación se divide en tres áreas principales: desarrollo y diseño, fabricación de la caña y la construcción propiamente dicha del zapato.

Primero, se crea el dibujo del zapato, se hacen plantillas para las diferentes partes de la caña y se fabrica la horma. La horma es la forma interior sobre la que se fabrica la caña y se conecta con la suela. Luego, se cortan las diferentes partes para la caña y se pegan o cosen juntas. El borde inferior de la caña se mantiene más ancho para que pueda fijarse posteriormente debajo de la plantilla interior. Ahora, el zapato recibe la plantilla interior, llamada plantilla de refuerzo. Es la parte base sobre la que descansa el pie en el zapato terminado. Alrededor de la plantilla de refuerzo se agrupa el resto del zapato: en la parte superior se coloca la caña, en la parte inferior la suela exterior.

El ensamblaje del zapato se realiza sobre la horma que da forma. Se coloca la caña sobre ella y debajo se fija la plantilla de refuerzo. Para conectar la caña y la suela, existen diferentes procedimientos: en la fabricación industrial, generalmente se pega o se cosen. Para que las dos suelas queden firmemente unidas, algunos fabricantes de calzado rasuran ligeramente el borde de la plantilla de refuerzo para lograr una adhesión perfecta. Sin embargo, la superficie rugosa debe ser idéntica en toda su longitud y tener la misma profundidad en todas partes, lo cual es imposible de lograr manualmente a largo plazo. La solución la ofrece el grupo Vektor con su sistema. En estrecha colaboración con el especialista en motores de aire comprimido DEPRAG SCHULZ GMBH u. CO., se desarrolló un sistema robótico con un duradero motor de fresado DEPRAG para obtener resultados rápidos y precisos.

Los motores de aire comprimido DEPRAG para aplicaciones especiales son ideales para el acabado perfecto y duradero de la superficie de la plantilla de refuerzo. Para la conexión con un robot, el motor de fresado DEPRAG 27-030, en combinación con una piedra de amolar, es la primera opción. Los duraderos motores de fresado, con alta precisión de funcionamiento, son compactos y trabajan con gran potencia en un amplio rango de revoluciones. Están disponibles en la clase de potencia de 400 vatios y en un rango de revoluciones de hasta 20.000 rpm. La combinación de un brazo robótico flexible y la velocidad constante del motor de aire comprimido garantiza un resultado óptimo y aumenta además la productividad laboral.

El motor de aletas de aire comprimido funciona según un principio sencillo: el fluido de trabajo, el aire comprimido, pone en movimiento el rotor que gira en un cilindro excéntrico. En sus ranuras, se encuentran aletas que, por la fuerza centrífuga generada, se presionan hacia afuera contra la pared del cilindro. De esta manera, se forman cámaras de trabajo para el aire comprimido en expansión. Como resultado, la energía de presión se transforma en energía cinética mediante la expansión del aire comprimido: se genera el movimiento de rotación.

Un innovador fabricante ruso de calzado recreativo ha implementado la combinación de robots y motores de fresado DEPRAG y está encantado con el resultado: "Siempre tuvimos problemas de conexión entre la plantilla de refuerzo y la suela exterior, para garantizar un agarre óptimo en cada parte. El motor de fresado, con su alta precisión de funcionamiento, y además la operación mediante el robot, permiten ahora un acabado perfecto de la superficie y la fabricación del calzado se optimiza aún más."

Ya sea con soluciones de accionamiento individuales o motores estándar, DEPRAG tiene la solución perfecta para casi cualquier aplicación: para entornos de producción no críticos, donde basta una carcasa de fundición de hierro gris resistente, se puede utilizar, por ejemplo, el motor de aire de la línea BASIC. El cliente dispone de una amplia gama de estos motores, que pueden adaptarse y fabricarse según el sistema modular. La serie está disponible en clases de potencia de 200 W, 400 W, 600 W, 900 W y 1,2 kW, en un amplio rango de revoluciones. Todos los motores de aire comprimido de la línea BASIC están equipados con un eje de chaveta.

Para requisitos más exigentes, como su uso en salas limpias en la industria alimentaria y farmacéutica, el fabricante ofrece la línea de productos ADVANCED LINE de motores de acero inoxidable, caracterizada por su motor de aletas de aire comprimido sellado, sin aceite y resistente a la corrosión. Este motor de aire de alta calidad es muy compacto y la solución óptima para su integración en máquinas o instalaciones portátiles. Su rango de potencia va desde 20 W hasta 1,2 kW, desde revoluciones bajas hasta altas velocidades. El motor de aletas de la línea ADVANCED LINE está certificado según ATEX, es reversible y también está disponible con freno de retención integrado.

Para el segmento de mayor potencia, el fabricante ofrece su versátil línea de productos POWER LINE, que abarca desde 1,6 hasta 18 kW. Los motores de aire comprimido de POWER LINE logran, en comparación con los motores eléctricos, altos pares de arranque con un peso de rendimiento inigualable.

Con la serie de motores INDIVIDUAL LINE, DEPRAG completa su gama de motores de aire comprimido. Los accionamientos neumáticos de la línea INDIVIDUAL se caracterizan por su fabricación económica y a medida. El programa estándar ofrece numerosas variantes, que se pueden adaptar y fabricar según el sistema modular, desarrollando soluciones de accionamiento con una relación calidad-precio atractiva. Los especialistas de DEPRAG implementan una solución perfecta para cada caso de uso, ya sea con transmisión según la preferencia, diferentes variantes de husillos de salida o solicitudes específicas de fijación. También forman parte de la oferta motores de aire fabricados con materiales innovadores, como la cerámica.

El grupo Vektor, con sede en Moscú, se ha convertido en un integrador líder en el mercado ruso. Originalmente, se encargaba de la venta de máquinas de soldar, pero hoy en día también es reconocido como un socio calificado para el desarrollo de instalaciones industriales y soluciones de automatización de alta tecnología.

DEPRAG SCHULZ GMBH u. CO. lleva décadas trabajando con aire comprimido como medio de trabajo. Los motores de aire comprimido de DEPRAG están establecidos en el mercado mundial. La innovación y la mejora continua de las líneas de productos existentes hacen que este fabricante de maquinaria mediana sea uno de los principales fabricantes. La empresa familiar, de propiedad privada, emplea a 700 empleados y está presente en más de 50 países.