Ognuno ce l'ha, ognuno la indossa

La storia delle scarpe risale a molto tempo fa: già 40.000 anni fa, gli uomini avevano il bisogno di proteggere i propri piedi dalle condizioni esterne avverse. Tuttavia, ci sono voluti alcuni secoli e diverse tecniche di produzione delle scarpe prima che si sviluppasse la scarpa moderna e di gusto contemporaneo. Mentre in epoca preindustriale le scarpe venivano realizzate interamente a mano dal calzolaio, oggi la produzione di scarpe avviene in gran parte industrialmente. Tuttavia, anche qui, la quota di lavoro manuale rimane molto elevata ed è di grande importanza. Il processo di produzione si suddivide in tre aree principali: sviluppo e design, produzione della tomaia e la costruzione effettiva della scarpa.

Innanzitutto, la scarpa viene creata come disegno, vengono realizzate le sagome per le singole parti della tomaia e viene prodotto il modello. Il modello è la forma interna sulla quale viene realizzata la tomaia e collegata alla suola. Successivamente, vengono tagliati i vari pezzi per la tomaia e incollati o cuciti insieme. Il bordo inferiore della tomaia viene mantenuto più largo, in modo che possa essere fissato successivamente sotto la soletta interna. Ora la scarpa riceve la soletta interna, chiamata anche suola interna. Essa rappresenta la parte su cui si appoggia il piede nella scarpa finita. Intorno alla suola interna si raggruppano le altre parti della scarpa: sopra viene fissata la tomaia, sotto la suola esterna.

Il montaggio della scarpa avviene sulla forma modellante. La tomaia viene tirata sopra e sotto viene fissata la suola interna. Per collegare la tomaia e la suola esterna, esistono diverse tecniche: nella produzione industriale, di solito, si incolla o si cuciono. Per garantire che le due suole siano saldamente collegate tra loro, alcuni produttori di scarpe rendono leggermente ruvida la suola interna sul bordo, in modo da creare un’adesione perfetta. Tuttavia, la superficie ruvida deve essere identica lungo tutta la lunghezza e avere la stessa profondità ovunque – cosa impossibile da realizzare manualmente a lungo termine. A questo scopo, la Vektor-Gruppe con il suo impianto ha sviluppato un sistema robotico con un motore fresatore DEPRAG durevole, per ottenere risultati rapidi e precisi.

I motori a depressione DEPRAG sono ideali per applicazioni speciali e garantiscono un’ottima e duratura finitura superficiale della suola interna. Per l’integrazione con un robot, il motore fresatore DEPRAG 27-030, abbinato a una mola abrasiva, rappresenta la prima scelta. I motori fresatori durevoli, con alta precisione di funzionamento, sono compatti e lavorano con potenza in un ampio intervallo di giri. Sono disponibili in classi di potenza di 400 watt e con un intervallo di velocità fino a un massimo di 20.000 giri al minuto. La combinazione di un braccio robotico flessibile e la costante rotazione del motore a depressione assicura un risultato ottimale e aumenta anche la produttività del lavoro.

Il motore a lamelle a depressione funziona secondo un principio semplice: il fluido di lavoro, l’aria compressa, mette in movimento il rotore che gira all’interno di un cilindro eccentrico. Le lamelle, inserite nelle scanalature, vengono spinte verso l’esterno dalla forza centrifuga, contro la parete del cilindro. In questo modo si formano camere di lavoro per l’aria compressa in espansione. Di conseguenza, attraverso l’espansione dell’aria compressa, l’energia di pressione si trasforma in energia cinetica – si genera così il movimento rotatorio.

Un innovativo produttore russo di scarpe da tempo libero ha adottato la combinazione di robot e motore fresatore DEPRAG, rimanendo entusiasta del risultato: “Abbiamo spesso avuto problemi di connessione tra la suola interna e quella esterna, per garantire un’aderenza ottimale in ogni punto. Il motore fresatore, con l’alta precisione di funzionamento, e l’operazione affidata al robot permettono ora di ottenere una finitura perfetta della superficie, ottimizzando ulteriormente la produzione delle scarpe.”

Sia per soluzioni di azionamento personalizzate che per motori standard, DEPRAG offre la soluzione perfetta per quasi ogni applicazione: per ambienti di produzione non critici, dove basta una robusta carcassa in ghisa grigia, si può ad esempio utilizzare il motore ad aria della serie BASIC LINE. I clienti dispongono di un’ampia gamma di questa serie di motori, dalla quale possono sviluppare e realizzare applicazioni personalizzate secondo il principio del sistema modulare. La serie è disponibile in classi di potenza di 200 W, 400 W, 600 W, 900 W e 1,2 kW, con un ampio intervallo di velocità. Tutti i motori ad aria della serie BASIC LINE sono dotati di un albero a cuneo.

Per esigenze più elevate, come l’utilizzo in ambienti sterili nell’industria alimentare e farmaceutica, il produttore offre la linea di prodotti ADVANCED LINE, costituita da motori a lamelle in acciaio inossidabile, caratterizzati da un sistema sigillato, privo di olio e resistente alla corrosione. Questo motore ad aria di alta qualità è estremamente compatto e rappresenta la soluzione ottimale per l’installazione in macchine o impianti portatili. La sua gamma di potenza va da 20 W a 1,2 kW, coprendo sia basse che alte velocità. Il motore a lamelle ADVANCED LINE è certificato ATEX, può essere controllato e, su richiesta, è disponibile anche con freno di stazionamento integrato.

Per le applicazioni di potenza superiore, il produttore propone la linea versatile POWER LINE, che offre una vasta gamma di potenze da 1,6 a 18 kW. I motori ad aria della serie POWER LINE raggiungono, rispetto ai motori elettrici, elevati momenti di avviamento con un peso di prestazione insuperabile.

Con la serie di motori INDIVIDUAL LINE, DEPRAG completa la sua gamma di motori ad aria. I motori pneumatici della serie INDIVIDUAL LINE si distinguono per il loro costo contenuto e la personalizzazione su misura. Il programma standard offre numerose varianti, da cui è possibile sviluppare e realizzare soluzioni di azionamento secondo il principio del sistema modulare, a un rapporto qualità-prezzo interessante. I specialisti di DEPRAG realizzano soluzioni perfette per ogni applicazione, sia con configurazioni di ingranaggi personalizzate, varianti di albero di trasmissione o supporti su misura. La gamma comprende anche motori ad aria realizzati con materiali innovativi, come la ceramica.

Il gruppo Vektor, con sede a Mosca, si è affermato come uno dei principali integratori sul mercato russo. Originariamente specializzato nella vendita di saldatrici, oggi è anche riconosciuto come partner qualificato nello sviluppo di impianti industriali e soluzioni di automazione ad alta tecnologia.

Da molti decenni, DEPRAG SCHULZ GMBH & CO. si occupa di aria compressa come mezzo di lavoro. I motori ad aria compressa DEPRAG sono affermati a livello mondiale. L’innovazione e il continuo miglioramento delle linee di prodotto esistenti rendono questa azienda di medie dimensioni uno dei principali produttori del settore. L’azienda a conduzione familiare impiega 700 dipendenti ed è presente in oltre 50 paesi.