Avantages des solutions logistiques complètes dans l'industrie pharmaceutique : automatisation ? Bien sûr !

Réglementations légales et économies dans le secteur de la santé garantissent que le sujet de la pression sur les coûts joue également un rôle de plus en plus important dans l'industrie pharmaceutique. Pour les entreprises, l'optimisation de leur propre chaîne d'approvisionnement devient donc de plus en plus centrale – de l'approvisionnement à la fabrication jusqu'à la distribution des produits sensibles. Dans ce contexte, les systèmes logistiques automatisés dans le secteur pharmaceutique offrent de nombreux avantages : de l'ajustement des processus de flux de matériaux et une augmentation de l'efficacité en production jusqu'aux économies de coûts qui en découlent et à la réduction des erreurs. Les conditions préalables : une fiabilité et une précision maximales des installations logistiques. Ce n'est que lorsque les systèmes intralogistiques remplissent leurs tâches de manière fiable que les entreprises peuvent bénéficier à long terme d'une automatisation. L'accent est mis notamment sur les exigences élevées en matière de sécurité et d'hygiène ainsi que sur le respect des normes de qualité. La manière de relever ces défis est connue de Egemin Automation.

Une chose est sûre dans la logistique pharmaceutique : la tendance va vers l'automatisation des processus de production et de distribution, et ce, pour de bonnes raisons. 365 jours par an et 24 heures sur 24, les systèmes de stockage automatisés remplissent leurs tâches de manière fiable et précise – à condition qu'avant l'intégration, une analyse durable et complète des conditions, des exigences et des objectifs de l'automatisation ait été réalisée par un spécialiste. « Le défi central consiste à intégrer les systèmes intralogistiques dans le flux de matériaux de manière à ce qu'ils reflètent et documentent de manière fiable, répétable et continue les processus de l'entreprise », explique Stephan Vennemann, directeur général de Egemin GmbH en Allemagne. « En particulier dans la production pharmaceutique, il s'agit de : avoir la bonne marchandise au bon moment, en la bonne quantité, au bon endroit. Car le transport ou la composition incorrecte de substances peut non seulement perturber considérablement la production de médicaments, mais aussi, dans le pire des cas, entraîner des conséquences graves. »

Analyse, élaboration de concepts, planification

Avant l'intégration de la technologie de stockage automatisée, il faut analyser les processus commerciaux actuels et futurs : s'agit-il d'un entrepôt de distribution ou de la logistique de production ? Comment sont organisés les processus de distribution ? Quelles substances sont stockées ? Existe-t-il différents domaines de température ou de substances dangereuses ? « Il est essentiel de formaliser les résultats de l'analyse dans un concept », souligne Stephan Vennemann. « En effet, ceux-ci servent de base à la simulation ultérieure des flux de matériaux. » Elle est particulièrement indispensable dans le secteur pharmaceutique. La simulation vérifie de manière pratique et sur la base du layout original la planification des flux de matériaux ainsi que tous les mouvements de transport dans l'entrepôt ou la production, afin d'en évaluer l'efficacité. « Les exigences du client servent de base pour déterminer, par exemple, le nombre de véhicules de transport sans conducteur (VTC) et ainsi garantir les capacités de production », explique Vennemann. Ces véhicules offrent des avantages décisifs, notamment dans les environnements pharmaceutiques, car ils peuvent prendre en charge activement des tâches en production : ils transportent les différentes substances vers les machines de fabrication et mettent à disposition de manière autonome les produits finis pour leur collecte. L'utilisation de VTC permet non seulement une collaboration fluide entre humains et machines, mais aussi que les chemins de déplacement soient dégagés et que les processus en production soient fluides. « Dans le cadre de l'intégration d'un système de transport sans conducteur (STC), la simulation comprend également la détermination de la vitesse de déplacement des véhicules et la définition des itinéraires de machine en machine ou de l'entrepôt à la sortie de marchandises », explique Vennemann. « Cela permet de tester la réaction du système logistique à différentes exigences. » Si plusieurs modèles simulés aboutissent au même résultat, on peut supposer qu'il remplit ses tâches de manière fiable et qu'il fournit la performance prévue en tenant compte des processus de production et de logistique. Sur la base d'une simulation, il est également possible d'apporter d'autres ajustements ultérieurement. Ainsi, les processus futurs et leurs impacts sur le système global peuvent déjà être envisagés et évalués à l'avance. De plus, par rapport à la technologie de convoyage fixe, les STC sont si flexibles qu'une modification de la production ou un changement dans les formulations peut être facilement réalisé en quelques étapes.

Contrôle de la température et marchandises dangereuses

Ce n'est pas seulement la planification précise du flux de matériaux qui constitue un défi dans la logistique pharmaceutique, mais aussi la large gamme d'articles, qui représente un paramètre critique pour les installations logistiques. Par exemple, il faut gérer logiquement différents domaines de température ou prendre en compte les interdictions de regroupement avec des marchandises dangereuses. Une simulation préalable offre une bonne solution pour assurer la consolidation fiable des substances provenant de différents domaines. La planification des flux de matériaux peut alors se faire, par exemple, à partir de formules. Pour cela, une communication d'interface sans erreur entre le logiciel de gestion d'entrepôt, la production et la base de données des formules doit être assurée. Les interfaces entre les différents modules logiciels jouent un rôle particulier, car ils s'envoient mutuellement des ordres et des rapports de fin d'opération. Selon le type de production, de nombreux équipements et composants de processus doivent communiquer entre eux. La simulation permet rapidement d'identifier les éventuels goulets d'étranglement ou l'absence de processus continus. « En particulier dans la production pharmaceutique, nous, en tant qu'intégrateurs de systèmes, intervenons très en profondeur dans le processus de fabrication, car nous connaissons précisément les déroulements de la production et devons analyser la communication entre les différents équipements », poursuit Stephan Vennemann. « Cela est nécessaire pour garantir la continuité et la sécurité des processus logistiques. »

Normes d'hygiène, mesures de sécurité et réglementations légales

Pour que les systèmes logistiques automatisés reflètent précisément les flux de matériaux dans la production ou la distribution pharmaceutique, il est important de les valider. « Ce sujet est crucial chez Egemin. C'est pourquoi l'entreprise dispose d'une division dédiée exclusivement à la validation dans le domaine des sciences de la vie », rapporte Stephan Vennemann. La validation signifie : les exigences légales strictes, les exigences en matière d'hygiène et de qualité, ainsi que diverses procédures de nettoyage des contenants entre différentes étapes de production, sont analysées de manière critique en amont. Ce n'est que si ces processus et fonctions, testés et documentés selon des standards établis, résistent à ces contrôles que le système est considéré comme valide. Cela signifie qu'il peut remplir ses fonctions conformément aux réglementations et normes en vigueur. Surtout en ce qui concerne les mesures d'hygiène à respecter, l'automatisation offre un avantage décisif : alors que le personnel doit prendre des mesures de protection importantes, comme le port d'équipements de protection, un système logistique automatique – une fois validé – remplit ses tâches de manière fiable, continue et autonome. « Ici, la sécurité du processus et le facteur temps entrent en jeu », explique Vennemann. « Les mesures de protection que le personnel doit prendre prennent beaucoup de temps. Lorsqu'un système est validé, il réagit automatiquement aux écarts avec les procédures enregistrées – 24 heures sur 24 et 365 jours par an. »

Sécurité du transport en priorité

La sécurité du transport et la manipulation sensible des produits pharmaceutiques constituent un autre défi avant l'introduction de la technologie de stockage automatisée. Il ne s'agit pas toujours d'articles solides. En conséquence, les moyens de transport doivent être adaptés. Pour les liquides, selon les besoins du client, des contenants spéciaux sont nécessaires pour assurer leur transport via la technologie de convoyage automatisée ou leur prise en charge par les VTC. Lors de la planification du flux de matériaux, il faut également prendre en compte les tolérances de secousses admissibles pour chaque substance. En conséquence, la vitesse de déplacement ou la nature du sol doivent être ajustées ou adaptées. « Des étagères et palettes classiques jusqu'aux contenants transportant des marchandises dangereuses : pour nous, en tant qu'intégrateurs de systèmes pour la logistique pharmaceutique, il est essentiel de pouvoir répondre de manière flexible aux exigences et de tester différents scénarios avant l'automatisation », insiste Stephan Vennemann d'Egemin. « C'est la seule façon de trouver la meilleure solution, la plus sûre et la plus durable. »