Zalety kompleksowych rozwiązań logistycznych w przemyśle farmaceutycznym: automatyzacja? Oczywiście!

Przepisy prawne i oszczędności w opiece zdrowotnej sprawiają, że temat presji kosztowej odgrywa coraz większą rolę również w przemyśle farmaceutycznym. Dla firm coraz bardziej istotne staje się optymalizowanie własnego łańcucha dostaw – od zaopatrzenia, przez produkcję, aż po dystrybucję wrażliwych produktów. W tym kontekście zautomatyzowane systemy logistyczne w branży farmaceutycznej oferują wiele korzyści: od dostosowania procesów przepływu materiałów i zwiększenia wydajności produkcji, po wynikające z tego oszczędności kosztów i redukcję błędów. Warunki ich wdrożenia to najwyższa niezawodność i precyzja urządzeń logistycznych. Tylko wtedy, gdy systemy intralogistyczne skutecznie realizują powierzone im zadania, firmy mogą korzystać z automatyzacji na dłuższą metę. Priorytetem są tu przede wszystkim wysokie wymogi bezpieczeństwa i higieny oraz obowiązujące standardy jakości. Jak można sprostać tym wyzwaniom, wie Egemin Automation.

Jedno jest pewne w logistyce farmaceutycznej: trend zmierza w kierunku automatyzacji procesów produkcyjnych i dystrybucyjnych, i nie bez powodu. Automatyczne systemy magazynowe niezawodnie i precyzyjnie realizują swoje zadania przez 365 dni w roku i 24 godziny na dobę – pod warunkiem, że przed integracją przeprowadzona została trwała i kompleksowa analiza warunków, wymagań i celów automatyzacji przez specjalistę. „Głównym wyzwaniem jest zatem integracja systemów intralogistycznych z przepływem materiałów w taki sposób, aby w 100 procentach były wiarygodne, powtarzalne i ciągle odzwierciedlały procesy firmy”, wyjaśnia Stephan Vennemann, dyrektor zarządzający Egemin GmbH w Niemczech. „W szczególności w produkcji farmaceutycznej kluczowe jest: dostarczenie właściwego towaru we właściwym czasie, we właściwej ilości i na właściwe miejsce. Transport lub składanie niewłaściwych substancji może nie tylko poważnie zakłócić produkcję leków, ale w najgorszym przypadku mieć dalekosiężne konsekwencje.”

Analiza, tworzenie koncepcji, planowanie

Przed integracją zautomatyzowanych technologii magazynowych konieczna jest analiza obecnych i przyszłych procesów biznesowych: czy chodzi o magazyn dystrybucyjny czy logistykę produkcyjną? Jak zorganizowane są procesy dystrybucji? Jakie substancje są składowane? Czy występują różne strefy temperaturowe lub zagrożenia związane z substancjami niebezpiecznymi? „Kluczowe jest sporządzenie koncepcji na podstawie wyników analizy”, podkreśla Stephan Vennemann. „Ponieważ stanowią one podstawę do dalszej symulacji przepływów materiałów.” Jest to szczególnie konieczne w branży farmaceutycznej. Symulacja praktycznie i na podstawie oryginalnego układu sprawdza planowanie przepływów materiałów oraz wszystkie ruchy transportowe w magazynie lub produkcji pod kątem ich skuteczności. „Wytyczne klienta służą jako podstawa do określenia na przykład liczby autonomicznych pojazdów transportowych (FTF) i zapewnienia mocy produkcyjnych”, wyjaśnia Vennemann. Pojazdy te mają kluczowe zalety w środowiskach farmaceutycznych, ponieważ są w stanie aktywnie przejąć zadania w produkcji: transportują różne substancje do maszyn produkcyjnych i samodzielnie przygotowują gotowe produkty do odbioru. Dzięki zastosowaniu FTF można nie tylko zapewnić bezproblemową współpracę ludzi i maszyn, ale także drogi przejazdu i chodniki pozostają wolne, a procesy produkcyjne płynne. „W ramach integracji bezzałogowego systemu transportowego (FTS) symulacja obejmuje również ustalenie prędkości jazdy pojazdów oraz wyznaczenie tras od maszyny do maszyny lub od magazynu do wyjścia towarowego”, wyjaśnia Vennemann. „W ten sposób można sprawdzić, jak system logistyczny zareaguje na różne wytyczne.” Jeśli kilka modeli symulacyjnych daje ten sam wynik, można założyć, że system niezawodnie wykonuje swoje zadania i, biorąc pod uwagę procesy produkcyjne i logistyczne, osiąga planowaną wydajność. Na podstawie symulacji można również w późniejszym czasie wprowadzać dalsze korekty. Dzięki temu przyszłe procesy i ich wpływ na cały system można już wcześniej rozważyć i ocenić. Co więcej, FTS są w porównaniu do stałych urządzeń transportowych tak elastyczne, że zmiana produkcji lub modyfikacja receptur w kilku krokach jest łatwa do wykonania.

Kontrola temperatury i substancje niebezpieczne

Nie tylko precyzyjne planowanie przepływu materiałów stanowi wyzwanie w logistyce farmaceutycznej, ale także szeroki asortyment artykułów jest krytycznym parametrem dla urządzeń logistycznych. Na przykład konieczne jest logistyczne uwzględnienie różnych zakresów temperatur, lub przestrzeganie zakazów łączenia substancji niebezpiecznych. Symulacja wstępna stanowi dobrą metodę zapewnienia niezawodnej konsolidacji substancji z różnych obszarów. Planowanie przepływów materiałów może następnie opierać się na recepturach. W tym celu musi być zapewniona bezbłędna komunikacja między oprogramowaniem zarządzającym magazynem, produkcją i bazą danych receptur. Szczególną rolę odgrywają interfejsy między poszczególnymi modułami oprogramowania, które przekazują zlecenia i raportują zakończenie. W zależności od rodzaju produkcji konieczne jest, aby wiele różnych urządzeń i elementów procesu komunikowało się ze sobą. Symulacja szybko pokazuje, gdzie mogą występować potencjalne braki w przepustowości lub czy procesy przebiegają bez zakłóceń. „W produkcji farmaceutycznej jako systemowi integratorzy wnikamy głęboko w procesy produkcyjne, ponieważ znamy dokładne przebiegi i musimy analizować komunikację między poszczególnymi urządzeniami”, dodaje Stephan Vennemann. „To jest konieczne, aby zapewnić ciągłość i bezpieczeństwo procesów logistycznych.”

Standardy higieny, środki bezpieczeństwa i wymogi prawne

Aby zautomatyzowane systemy logistyczne dokładnie odzwierciedlały przepływ materiałów w produkcji lub dystrybucji farmaceutycznej, ważne jest ich walidowanie. „Temat ten jest kluczowy w Egemin. Dlatego firma posiada własny dział zajmujący się wyłącznie walidacją w branży nauk o życiu”, relacjonuje Stephan Vennemann. Walidacja oznacza: krytyczną analizę przed rozpoczęciem procesu przeprowadzają rygorystyczne wymogi prawne, wymagania dotyczące higieny i jakości oraz różne procedury czyszczenia pojemników między poszczególnymi etapami produkcji. Tylko jeśli te procesy i funkcje zostaną uprzednio przetestowane i udokumentowane zgodnie z ustalonymi standardami i przejdą te kontrole, system jest uznawany za ważny. Oznacza to, że może on spełniać swoje zadania zgodnie z obowiązującymi przepisami i normami. Szczególnie w odniesieniu do wymogów higienicznych automatyzacja daje istotne korzyści: podczas gdy personel musiałby podjąć szeroki zakres środków ochronnych, np. w formie odzieży ochronnej, zautomatyzowany system logistyczny – po walidacji – niezawodnie, ciągle i autonomicznie realizuje powierzone mu zadania. „Oprócz bezpieczeństwa procesu, istotny jest także czas”, dodaje Vennemann. „Środki ochronne, które musi podjąć personel, zajmują bardzo dużo czasu. Gdy system jest już zwalidowany, reaguje automatycznie na odchylenia zgodnie z zapisanymi procedurami – 24 godziny na dobę, 365 dni w roku.”

Bezpieczeństwo transportu w centrum uwagi

Bezpieczeństwo transportu i ostrożne obchodzenie się z produktami farmaceutycznymi to kolejne wyzwania przed wdrożeniem zautomatyzowanych systemów magazynowych. Nie zawsze artykuły farmaceutyczne to substancje stałe. W związku z tym środki transportu muszą być odpowiednio dostosowane. Dla cieczy konieczne są specjalne pojemniki w zależności od potrzeb klienta, aby można je było transportować lub odbierać za pomocą zautomatyzowanych urządzeń transportowych lub FTF. Przy planowaniu przepływu materiałów należy także uwzględnić tolerancje wstrząsów dla poszczególnych substancji. W związku z tym należy rozważyć prędkość jazdy lub rodzaj podłoża, które trzeba dostosować. „Od regałów i standardowych palet po pojemniki mogące przewozić substancje niebezpieczne: dla nas, jako systemowego integratora logistyki farmaceutycznej, konieczna jest elastyczność w reagowaniu na wymagania i możliwość przeprowadzenia różnych scenariuszy jeszcze przed automatyzacją”, podkreśla Stephan Vennemann z Egemin. „Tylko w ten sposób można znaleźć najlepsze, najbezpieczniejsze i najbardziej zrównoważone rozwiązanie.”