Automatisation dans des conditions de salle blanche

Depuis le printemps de cette année, Leica Camera AG, fabricant premium international de caméras et de produits d'optique sportive, avec ses services administratifs, de fabrication, de service client et de logistique à Wetzlar. « Les conditions de fabrication du siège actuel à Solms, à proximité, ne suffisaient plus aux exigences croissantes de la haute technologie », explique Oliver Keiner, responsable de la planification et du contrôle de la production chez Leica. La société traditionnelle de l'industrie optique en Allemagne était confrontée au choix de moderniser ses anciens bâtiments de production ou de construire un nouveau site sur le lieu historique de fondation de la société Ernst Leitz.

Selon les plans du cabinet d'architecture francfortois Gruber & Kleine-Kraneburg, un bâtiment d'entreprise ultramoderne conforme aux normes énergétiques actuelles a été construit. Ainsi, le nouveau siège est chauffé par géothermie, des éléments photovoltaïques couvrent la consommation électrique sur les 10 000 mètres carrés de toiture, et avec une superficie utile de près de 28 000 mètres carrés, Leica a doublé la surface utilisée précédente.

Une partie des investissements a été consacrée à l'optimisation et à l'automatisation de la logistique, qui fournit à Wetzlar à la fois la production en matériaux nécessaires, auxiliaires et consommables, ainsi que l'emballage. Outre un nouveau système automatisé de stockage de petites pièces (AKL), Leica a notamment installé cinq systèmes compacts de levage vertical et de systèmes de stockage rotatifs Kadex Deutschland GmbH.

Caractéristique : l'assemblage, le contrôle et l'emballage des modules optiques et composants chez Leica nécessitent en grande partie des conditions de salle blanche spéciales pour répondre aux exigences de qualité du fabricant et du marché. La nouvelle intralogistique a été conçue avec deux étagères rotatives Megamat RS (3 875 x 1 671 x 3 560 mm). Ces deux systèmes automatisés sont installés dans une salle blanche. Sur 14 plateaux avec étages intermédiaires, les lentilles destinées à la production actuelle et aux réparations sont stockées – sans poussière ni particules. Leur stratégie de prélèvement « marchandises à l'employé » fait des Megamats un système de stockage idéal pour les articles et matériaux à haute fréquence d'accès. De plus, la parfaite interaction entre moteur électrique, transmission à haut rendement et variateur de fréquence finement ajusté garantit une faible consommation d'énergie et réduit considérablement l'usure et l'abrasion. Cela minimise également les coûts du cycle de vie (TCO) ainsi que la production de poussière fine et de particules à l'intérieur des Megamats. « Déjà conçus comme des systèmes de stockage fermés, ces systèmes sont idéaux pour des opérations sous plusieurs classifications de salles blanches avec un niveau de contamination contrôlé – par exemple dans la recherche et la production de l'industrie optique, pharmaceutique ou des semi-conducteurs », explique Joachim Schlierf, chef de projet chez Kardex.

Pour la logistique supplémentaire, un Shuttle XP (4 380 x 2 972 x 8 450 mm) est intégré dans les flux de matériaux et les processus de stockage assistés par plateaux. Sur 75 plateaux, le système de levage vertical chez Leica stocke rapidement les petites pièces nécessaires à la production. Le Shuttle XP offre une capacité totale équivalente à une surface de stockage de 180 m² sur une surface de base d'environ 13,5 m². « Une densification optimale du stockage, des stratégies de stockage flexibles et efficaces, ainsi qu’un travail sûr et sans fatigue », résume Schlierf, en soulignant les avantages du système.

Deux autres Shuttles de la version XP 500 ainsi que deux autres Megamat RS soutiennent le secteur CustomerCare (CC) de Leica dans le stockage de pièces de rechange et d’équipements de réparation. Ainsi, les clients Leica peuvent envoyer leurs systèmes de caméras et d’optique pour vérification ou réparation. Ces appareils, ainsi qu’environ 8 000 pièces détachées – allant de petites vis à des boîtiers pour des modèles de caméras plus anciens – sont stockés dans les quatre systèmes d'automatisation Kadex installés dans la zone CC de Leica. La conception modulaire de ces systèmes a particulièrement été mise en avant : ce n’est pas la structure du bâtiment qui a dû être adaptée aux systèmes de stockage, mais plutôt ceux-ci qui ont été conçus pour s’intégrer de manière flexible dans les hauteurs de plafond existantes. « Des hauteurs de stockage variables avec des intervalles minimaux, un système de mesure électronique et une commande intelligente Logicontrol 100 assurent un stockage et une mise à disposition optimisés en hauteur », résume Schlierf. « Ces systèmes garantissent un accès contrôlé avec une efficacité maximale. »

Le chef de projet se montre également satisfait de la collaboration avec Aberle GmbH, qui a agi en tant qu’entrepreneur général pour le projet d’intralogistique chez Leica. « Les trois systèmes de levage vertical Shuttle XP ainsi que les quatre systèmes de stockage rotatifs Megamat RS ont été intégrés de manière optimale dans la gestion des processus et des stocks via le système Management sans conflits d’interfaces », explique Schlierf. « Un déroulement harmonieux du projet avec le meilleur résultat pour le client. »

Le responsable de la planification chez Leica, Keiner, partage également cet avis. « Grâce aux systèmes d’automatisation ainsi qu’à la gestion intelligente des stocks et au contrôle des processus, la préparation des commandes est devenue nettement plus simple, rapide, fiable et moins exigeante pour nos employés, tout en nécessitant moins d’espace », résume Keiner. « Le gain de temps déjà réalisé a durablement amélioré notre capacité de livraison. Avec la finalisation de toutes les restructurations et processus d’automatisation, d’autres potentiels d’optimisation devraient être exploités. Nous sommes très satisfaits de la solution. »