1zu1 fabrique avec la technologie FDR des cadres de support ultralégers pour un objet volant autonome de Festo

La BionicBee de Festo réalise le rêve de voler de manière autonome. L'objet volant ne pèse – notamment grâce aux composants imprimés en 3D de 1zu1 – que 34 grammes. (Photo : © Festo SE & Co. KG, tous droits réservés)

1zu1 fabrique avec des équipements d'impression 3D performants des pièces en plastique de haute précision – du prototype haut de gamme au produit en série. (Photo : Darko Todorovic)

Thomas Kohler est le PDG de 1zu1. (Photo : Darko Todorovic)

Grâce à la technologie d'impression 3D Fine Detail Resolution (FDR), 1zu1 fabrique des pièces en plastique fonctionnelles à l'échelle 1:1 avec une résolution de détail de 0,05 millimètres. L'entreprise high-tech de Dornbirn exploite tout le potentiel de cette méthode de fabrication innovante et crée, en plus de miniatures complexes telles que connecteurs, filtres ou tamis, des composants plus grands. Pour le « BionicBee » du spécialiste de l'automatisation Festo, 1zu1 a réalisé un cadre léger, flexible et stable d'environ 20 centimètres de long. La structure de base de l'objet volant autonome ne pèse que 3 grammes — autant qu'un morceau de sucre.

1zu1 fabrique avec la technologie de frittage laser haute résolution FDR des pièces en plastique pratiques, dotées de structures fines et de propriétés mécaniques robustes. La combinaison de liberté géométrique et de production sans outil, avec légèreté, stabilité et flexibilité, est particulièrement économiquement attractive pour des pièces millimétriques en petites séries. Un autre avantage réside dans la personnalisation. « FDR est la solution idéale pour les connecteurs électroniques, filtres, tamis et géométries complexes en quantités limitées, ainsi que pour des produits de technologie médicale personnalisés », souligne Thomas Kohler, PDG de 1zu1.

1zu1 applique désormais cette méthode innovante à des composants plus grands. Pour le BionicBee de Festo, l'entreprise a réalisé un cadre d'environ 20 centimètres de long, avec une hauteur et une largeur de 9 centimètres chacun. Avec le BionicBee, Festo imite le comportement en essaim des abeilles et tire des conclusions pour l'automatisation à partir du projet « Bionic-Learning ». La abeille artificielle ne pèse au total que 34 grammes grâce à la construction légère, au design génératif et à l'impression 3D. Seulement 3 grammes de ce poids correspondent au cadre de support fabriqué par 1zu1 avec FDR — l'équivalent d'un morceau de sucre.

Extrêmement léger, flexible et stable

Dans l'air, chaque gramme compte : le design exploite la liberté de la fabrication additive et les avantages de la technologie FDR. Avec le matériau polyamide 11 (PA1101), des structures plus fines mais également résistantes sont possibles. Des nervures de 0,9 millimètre d'épaisseur assurent une structure de support ultralégère. « Les résultats sont visuellement équivalents à ceux de la stéréolithographie très détaillée, mais beaucoup plus robustes. Les pièces légères et flexibles supportent sans problème le décollage et l'atterrissage », explique Mattias-Manuel Speckle, responsable du prototypage en fabrication additive chez Festo.

Cette entreprise familiale d'Esslingen am Neckar mise depuis des années sur la collaboration avec le spécialiste du 3D de Dornbirn. « L'innovation ne réussit qu'avec des partenaires fiables. Chez 1zu1, haute qualité, respect des délais et communication claire vont de pair », rapporte Speckle. En plus de la technologie FDR, 1zu1 propose depuis l'automne 2024 une autre méthode additive, la Hot Lithography de Cubicure, pour la fabrication de pièces de série stérilisables et résistantes au feu. Trois machines SLS haute performance P500 d'EOS, des systèmes de polissage chimique, des installations de sablage automatisées ainsi que la fabrication rapide par injection avec des moules en aluminium complètent l'offre du fournisseur complet. « Qu'il s'agisse d'un prototype haut de gamme ou d'un produit en série : nous sommes un partenaire fiable pour la production de 1 à 1 000 000 de pièces en plastique de haute qualité », conclut Thomas Kohler.