Digitales Reparatur- und Störungsmanagement für optimierten Produktionssupport im Reinraum bei Vetter

KI-generiert / KI generated

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Reinräume zählen zu den am strengsten kontrollierten Produktionsumgebungen. Vorgeschriebene Ankleide- und Desinfektionsschritte, klar geregelte Schleusen und dokumentierte Zutritte sind unverzichtbar, um Partikel und Keime zu vermeiden. Jeder Zugang – selbst für kleine technische Eingriffe an Maschinen – erhöht das Kontaminationsrisiko und unterbricht den Ablauf.

Die Konsequenz im Tagesgeschäft: Der Prozess ist empfindlich, zeitaufwendig und kann die Produktion beeinträchtigt. Zwischen Ankleide, Koordination und Wartezeiten vergeht wertvolle Zeit, während Produktionsmitarbeiter und Anlagen auf eine schnelle Unterstützung durch Techniker angewiesen sind.

Wie sich diese Herausforderungen durch ein digitales Reparatur- und Störungsmanagement adressieren lassen, zeigt das Praxisbeispiel bei Vetter mit der Implementierung der Instandhaltungssoftware von Maintastic. Im Fokus stehen weniger Reinraumzutritte, strukturierte Kollaboration und Dokumentation sowie effizientes, standortübergreifendes Wissensmanagement.

Vetter setzt auf digitale Prozesse

Vetter gehört zu den führenden CDMO (Contract Development and Manufacturing Organization) mit Schwerpunkt auf der aseptischen Herstellung injizierbarer Medikamente. Das Familienunternehmen hat seinen Hauptsitz in Ravensburg (Deutschland), beschäftigt über 7.000 Mitarbeitende und betreibt Produktionsstandorte in Europa sowie in den USA.

Um die Zuverlässigkeit im Reinraumbetrieb zu erhöhen, suchte Vetter eine Software, die auf die speziellen Anforderungen im Reparatur- und Störungsmanagement zugeschnitten ist. Ende 2024 führte die CDMO Maintastic als Instandhaltungsmanagement-Lösung ein.

Die Ausgangslage vor der Einführung

Vetter stand in der Reinraumproduktion vor folgenden Herausforderungen:

– Unnötiger Reinraumverkehr: Verschiedene kontrollierte Zonen sind vor dem Betreten des Reinraums zu durchlaufen. Selbst kleinere Probleme erforderten oft die physische Anwesenheit von Technikern im Reinraum. Das erhöhte sowohl das Kontaminationsrisiko als auch den Zeitaufwand.
– Zusammenarbeit über mehrere Schnittstellen: Die Informationen zur Bewältigung technischer Fragestellungen waren auf mehrere Personen verteilt, darunter Produktionsmitarbeiter im Reinraum, Techniker aus angrenzenden Produktionsbereichen und externe Maschinenlieferanten. Die Abstimmung aller Beteiligten war zeitintensiv und anfällig für Verzögerungen.
– Effizientes Wissensmanagement: Eingeschränkter Zugriff auf die Maschinenhistorie oder frühere Servicefälle bremste den Wissensaustausch zwischen Abteilungen und Standorten. Die Lösung wiederkehrender technischer Probleme wurde infolgedessen erschwert.

Prozessverbesserungen im Reinraumbetrieb

Um die zuvor identifizierten Hürden zu meistern und die operativen Prozesse im Reinraum zu optimieren, nutzt Vetter diese Funktionen von Maintastic:

– Live-Zusammenarbeit direkt aus dem Reinraum: Über Maintastic können Techniker mit Produktionsmitarbeitern in Echtzeit per Video und Chat zusammenarbeiten. Augmented-Reality-Annotationen (AR), Background Blurring und Gesichtsanonymisierung unterstützen eine sichere und kontextbezogene Kommunikation. 
– Zentral zugängliches Lösungswissen: Die technische Dokumentation von Servicefällen erfolgt im integrierten Ticketsystem. Jedes Ticket ist mit dem jeweiligen Asset verknüpft. Es ist filterbar und ermöglicht das Auffinden und Wiederverwenden abgeschlossener Lösungen. Gesammeltes Wissen wird dadurch für Serviceteams standortübergreifend leichter zugänglich.
– Anbindung an das bestehende ERP-System: Anlagendaten, einschließlich Maschinenstammdaten und technischem Platz, werden einseitig aus SAP in Maintastic übernommen. So bleibt SAP das führende System, während die Datenkonsistenz im operativen Support sichergestellt ist.

Implementierung mit Wirkung: Ergebnisse in der Reinraumproduktion

Heute wird Maintastic täglich von über 350 Fachkräften in der Produktion und Instandhaltung genutzt. Die folgenden Entwicklungen sind im Betrieb sichtbar:

– Schnellere Kommunikation und höhere Anlagenverfügbarkeit: Zielgerichtete Zusammenarbeit verkürzt die Problemlösungszeit. Das Vermeiden nicht notwendiger Reinraumzutritte spart zwischen 20 und 30 Minuten pro Vorfall.
– Verbesserte Dokumentation und geteiltes Wissen: Tickets enthalten strukturierte Einträge mit Bildern, Videos und Kommentaren. Das erhöht die Datenqualität und unterstützt den Wissenstransfer zwischen den Produktionsstandorten.
– Skalierbare, zukunftsfähige Plattform: Eine zweite Rollout-Phase ist bereits im Gang und bindet zusätzliche Produktionsmitarbeiter ein. Geplante Erweiterungen in der Nutzung umfassen KI-gestützte Spracheingabe für Fehlermeldungen sowie Module für präventive Instandhaltung.

Fazit: Schnellere Reaktionszeit und höhere Verfügbarkeit

Die Einführung des digitalen Reparatur- und Störungsmanagements bei Vetter hat die Reaktionszeiten verkürzt und die Verfügbarkeit von Anlagen erhöht. Weniger Reinraumzutritte, direkte Kommunikation zwischen Produktionsmitarbeitern und Instandhaltungsverantwortlichen minimieren die Zeit bis zur ersten wirksamen Maßnahme. Die Dokumentation im Ticket- und Asset-Kontext macht Lösungswissen durchsuchbar und wiederverwendbar. Insgesamt stärkt die Implementierung von Maintastic die Fähigkeit, den zuverlässigen Betrieb wichtiger Produktionsanlagen sicherzustellen, Ausfallzeiten zu reduzieren und damit die kontinuierliche Versorgung mit lebenswichtigen Medikamenten zu unterstützen.