Gestión digital de reparaciones y fallos para un soporte de producción optimizado en la sala limpia en Vetter

Generado por IA / Generado por IA

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Las salas limpias se encuentran entre los entornos de producción más estrictamente controlados. Los pasos prescritos para vestirse y desinfectarse, las esclusas claramente reguladas y el registro de accesos son imprescindibles para evitar partículas y gérmenes. Cada acceso – incluso para pequeñas intervenciones técnicas en máquinas – aumenta el riesgo de contaminación y interrumpe el proceso.

La consecuencia en las operaciones diarias: el proceso es sensible, consume mucho tiempo y puede afectar la producción. Entre vestirse, coordinarse y esperar, se pierde tiempo valioso, mientras que los empleados de producción y las instalaciones dependen de una rápida asistencia técnica.

Cómo abordar estos desafíos mediante una gestión digital de reparaciones y averías se muestra en el ejemplo práctico de Vetter con la implementación del software de mantenimiento de Maintastic. El enfoque está en menos accesos a salas limpias, colaboración estructurada y documentación, así como en una gestión del conocimiento eficiente y transnacional.

Vetter apuesta por procesos digitales

Vetter es uno de los principales CDMO (Contract Development and Manufacturing Organization) con énfasis en la fabricación aséptica de medicamentos inyectables. La empresa familiar tiene su sede en Ravensburg (Alemania), emplea a más de 7.000 personas y opera plantas de producción en Europa y en EE. UU.

Para aumentar la fiabilidad en la operación en salas limpias, Vetter buscaba un software adaptado a los requisitos específicos en gestión de reparaciones y averías. A finales de 2024, la CDMO implementó Maintastic como solución de gestión de mantenimiento.

La situación antes de la implementación

Vetter enfrentaba los siguientes desafíos en la producción en salas limpias:

– Tráfico innecesario en salas limpias: Antes de entrar en la sala limpia, se deben atravesar varias zonas controladas. Incluso pequeños problemas a menudo requerían la presencia física de técnicos en la sala limpia. Esto aumentaba tanto el riesgo de contaminación como el tiempo necesario.
– Colaboración a través de varias interfaces: La información para resolver cuestiones técnicas estaba dispersa entre varias personas, incluyendo empleados de producción en la sala limpia, técnicos de áreas de producción adyacentes y proveedores externos de maquinaria. La coordinación de todos los involucrados era lenta y propensa a retrasos.
– Gestión eficiente del conocimiento: El acceso limitado a la historia de las máquinas o a casos de servicio anteriores frenaba el intercambio de conocimientos entre departamentos y ubicaciones. La solución de problemas técnicos recurrentes se dificultaba como resultado.

Mejoras en los procesos en la sala limpia

Para superar los obstáculos previamente identificados y optimizar los procesos operativos en la sala limpia, Vetter utiliza estas funciones de Maintastic:

– Colaboración en tiempo real directamente desde la sala limpia: A través de Maintastic, los técnicos pueden colaborar en tiempo real con los empleados de producción mediante video y chat. Las anotaciones en realidad aumentada (AR), el difuminado de fondos y la anonimización facial apoyan una comunicación segura y contextualizada.
– Conocimiento centralizado accesible: La documentación técnica de los casos de servicio se realiza en un sistema de tickets integrado. Cada ticket está vinculado a un activo específico. Es filtrable y permite localizar y reutilizar soluciones cerradas. El conocimiento acumulado se vuelve más accesible para los equipos de servicio en todas las ubicaciones.
– Integración con el sistema ERP existente: Los datos de las instalaciones, incluyendo datos maestros de máquinas y ubicación técnica, se transfieren unidireccionalmente desde SAP a Maintastic. De esta forma, SAP sigue siendo el sistema principal, garantizando la coherencia de los datos en el soporte operativo.

Implementación con impacto: resultados en la producción en salas limpias

Hoy en día, más de 350 profesionales en producción y mantenimiento utilizan Maintastic a diario. Los siguientes avances son visibles en las operaciones:

– Comunicación más rápida y mayor disponibilidad de las instalaciones: La colaboración dirigida acorta el tiempo de resolución de problemas. Evitar accesos innecesarios a salas limpias ahorra entre 20 y 30 minutos por incidente.
– Mejor documentación y conocimiento compartido: Los tickets contienen entradas estructuradas con imágenes, videos y comentarios. Esto mejora la calidad de los datos y apoya la transferencia de conocimientos entre las plantas de producción.
– Plataforma escalable y preparada para el futuro: Ya está en marcha una segunda fase de implementación que involucra a más empleados de producción. Las futuras ampliaciones incluyen entrada de voz asistida por IA para reportes de errores y módulos para mantenimiento preventivo.

Conclusión: respuesta más rápida y mayor disponibilidad

La introducción de la gestión digital de reparaciones y averías en Vetter ha reducido los tiempos de respuesta y aumentado la disponibilidad de las instalaciones. Menos accesos a salas limpias, comunicación directa entre empleados de producción y responsables de mantenimiento, minimizan el tiempo hasta la primera acción efectiva. La documentación en el contexto de tickets y activos hace que el conocimiento de las soluciones sea buscable y reutilizable. En general, la implementación de Maintastic fortalece la capacidad de asegurar un funcionamiento confiable de las instalaciones productivas clave, reducir tiempos de inactividad y apoyar el suministro continuo de medicamentos vitales.