Digitaal reparatie- en storingsbeheer voor geoptimaliseerde productieondersteuning in de cleanroom bij Vetter

KI-gegenereerd / KI generated

KI-gegenereerd / KI generated

KI-gegenereerd / KI generated

Reinruimtes behoren tot de strengst gecontroleerde productieomgevingen. Voorgeschreven kleding- en desinfectiestappen, duidelijk gereguleerde sluizen en gedocumenteerde toegang zijn onmisbaar om deeltjes en kiemen te voorkomen. Elke toegang – zelfs voor kleine technische ingrepen aan machines – verhoogt het contaminatierisico en onderbreekt het proces.

De consequentie in de dagelijkse bedrijfsvoering: Het proces is gevoelig, tijdrovend en kan de productie beïnvloeden. Tussen aankleden, coördinatie en wachttijden verstrijkt kostbare tijd, terwijl productiemedewerkers en installaties afhankelijk zijn van snelle ondersteuning door technici.

Hoe deze uitdagingen kunnen worden aangepakt met een digitaal reparatie- en storingsmanagement, wordt geïllustreerd door het praktijkvoorbeeld bij Vetter met de implementatie van de onderhoudssoftware van Maintastic. De focus ligt minder op toegang tot het cleanroom, gestructureerde samenwerking en documentatie, en op efficiënt, locatie-overstijgend kennisbeheer.

Vetter vertrouwt op digitale processen

Vetter behoort tot de toonaangevende CDMO (Contract Development and Manufacturing Organization) met een focus op aseptische productie van injecteerbare medicijnen. Het familiebedrijf heeft zijn hoofdkantoor in Ravensburg (Duitsland), telt meer dan 7.000 medewerkers en beschikt over productielocaties in Europa en de VS.

Om de betrouwbaarheid in de cleanroomproductie te verhogen, zocht Vetter naar software die is afgestemd op de specifieke eisen in reparatie- en storingsmanagement. Eind 2024 introduceerde de CDMO Maintastic als oplossing voor onderhoudsbeheer.

De situatie vóór de invoering

Vetter stond in de cleanroomproductie voor de volgende uitdagingen:

– Onnodige cleanroomverkeer: Verschillende gecontroleerde zones moeten worden doorlopen voordat men de cleanroom betreedt. Zelfs kleinere problemen vereisten vaak de fysieke aanwezigheid van technici in de cleanroom. Dit verhoogde zowel het contaminatierisico als de tijdsinvestering.
– Samenwerking over meerdere interfaces: De informatie voor het oplossen van technische vraagstukken was verdeeld over meerdere personen, waaronder productiemedewerkers in de cleanroom, technici uit aangrenzende productiegebieden en externe machineleveranciers. De afstemming van alle betrokkenen was tijdrovend en gevoelig voor vertragingen.
– Efficiënt kennisbeheer: Beperkte toegang tot machinegeschiedenis of eerdere servicegevallen remde de kennisdeling tussen afdelingen en locaties. Het oplossen van terugkerende technische problemen werd daardoor bemoeilijkt.

Procesverbeteringen in de cleanroomproductie

Om de eerder geïdentificeerde obstakels te overwinnen en de operationele processen in de cleanroom te optimaliseren, gebruikt Vetter deze functies van Maintastic:

– Live samenwerking direct uit de cleanroom: Via Maintastic kunnen technici in realtime via video en chat samenwerken met productiemedewerkers. Augmented Reality-annotaties (AR), achtergrondvervaging en gezichtsanonimisering ondersteunen een veilige en contextuele communicatie. 
– Centraal toegankelijke oplossingskennis: De technische documentatie van servicegevallen wordt vastgelegd in het geïntegreerde ticketsysteem. Elk ticket is gekoppeld aan het betreffende asset. Het is filterbaar en maakt het mogelijk om afgesloten oplossingen te vinden en opnieuw te gebruiken. Verzameld kennis wordt daardoor voor serviceteams locatie-overstijgend gemakkelijker toegankelijk.
– Koppeling aan het bestaande ERP-systeem: Apparaten, inclusief machinegegevens en technische locatie, worden éénzijdig uit SAP in Maintastic overgenomen. Zo blijft SAP het leidende systeem, terwijl de dataconsistentie in de operationele ondersteuning wordt gewaarborgd.

Implementatie met impact: resultaten in de cleanroomproductie

Vandaag wordt Maintastic dagelijks gebruikt door meer dan 350 vakmensen in productie en onderhoud. De volgende ontwikkelingen zijn zichtbaar in de bedrijfsvoering:

– Snellere communicatie en hogere beschikbaarheid van installaties: Gerichte samenwerking verkort de probleemoplossingstijd. Het vermijden van onnodige cleanroomtoegangen bespaart tussen de 20 en 30 minuten per incident.
– Verbeterde documentatie en gedeelde kennis: Tickets bevatten gestructureerde invoer met afbeeldingen, video's en opmerkingen. Dit verhoogt de datakwaliteit en ondersteunt de kennisoverdracht tussen productielocaties.
– Schaalbare, toekomstbestendige platform: Een tweede uitrolfase is al in gang gezet en betrekt extra productiemedewerkers. Geplande uitbreidingen in het gebruik omvatten KI-ondersteunde spraakherkenning voor foutmeldingen en modules voor preventief onderhoud.

Conclusie: Snellere reactietijd en hogere beschikbaarheid

De invoering van het digitale reparatie- en storingsmanagement bij Vetter heeft de reactietijden verkort en de beschikbaarheid van installaties verhoogd. Minder cleanroomtoegangen, directe communicatie tussen productiemedewerkers en onderhoudsverantwoordelijken minimaliseren de tijd tot de eerste effectieve maatregel. De documentatie in ticket- en assetcontext maakt oplossingskennis doorzoekbaar en herbruikbaar. Al met al versterkt de implementatie van Maintastic het vermogen om de betrouwbare werking van belangrijke productiemiddelen te waarborgen, uitvaltijden te verminderen en zo de continue levering van levensreddende medicijnen te ondersteunen.