Digitální správa oprav a poruch pro optimalizovanou podporu výroby v čistém prostoru u Vetter

generované umělou inteligencí / generované umělou inteligencí

generované umělou inteligencí / generované umělou inteligencí

generované umělou inteligencí / AI-generované

Reinimery patří mezi nejpřísněji kontrolované výrobní prostředí. Předepsané kroky oblékání a dezinfekce, jasně stanovené přepážky a dokumentované přístupy jsou nezbytné k zabránění kontaminace částicemi a mikroorganismy. Každý přístup – i pro malé technické zásahy na strojích – zvyšuje riziko kontaminace a narušuje průběh výroby.

V každodenním provozu to má za následek: proces je citlivý, časově náročný a může ovlivnit výrobu. Mezi oblékáním, koordinací a čekacími dobami uběhne cenný čas, zatímco výrobní pracovníci a zařízení spoléhají na rychlou pomoc techniků.

Jak lze tyto výzvy řešit pomocí digitálního řízení oprav a poruch, ukazuje případová studie společnosti Vetter s implementací údržbového softwaru Maintastic. Zaměřuje se méně na přístupy do čistého prostoru, na strukturovanou spolupráci a dokumentaci a na efektivní, přeshraniční správu znalostí.

Vetter spoléhá na digitální procesy

Vetter patří mezi přední CDMO (Contract Development and Manufacturing Organization), se zaměřením na aseptickou výrobu injekčních léků. Rodinná firma má sídlo v Ravensburgu (Německo), zaměstnává přes 7 000 pracovníků a provozuje výrobní závody v Evropě i v USA.

Pro zvýšení spolehlivosti v provozu v čistých prostorách hledal Vetter software přizpůsobený specifickým požadavkům na řízení oprav a poruch. Na konci roku 2024 zavedl CDMO Maintastic jako řešení pro správu údržby.

Výchozí situace před zavedením

Vetter čelil v produkci v čistých prostorách následujícím výzvám:

– Zbytečný pohyb v čistém prostoru: Před vstupem do čistého prostoru je třeba projít několika kontrolovanými zónami. I menší problémy často vyžadovaly fyzickou přítomnost techniků v prostoru, což zvyšovalo riziko kontaminace i časovou náročnost.
– Spolupráce přes více rozhraní: Informace o řešení technických problémů byly rozptýleny mezi více osobami, včetně výrobních pracovníků v čistém prostoru, techniků z přilehlých výrobních oblastí a externích dodavatelů strojů. Koordinace všech zúčastněných byla časově náročná a náchylná ke zpožděním.
– Efektivní správa znalostí: Omezený přístup k historii strojů nebo předchozím servisním případům brzdil výměnu informací mezi odděleními a lokalitami. Řešení opakujících se technických problémů bylo tímto složitější.

Procesní zlepšení v provozu v čistých prostorách

Aby bylo možné překonat dříve identifikované překážky a optimalizovat operativní procesy v čistém prostoru, využívá Vetter tyto funkce Maintastic:

– Živá spolupráce přímo v čistém prostoru: Přes Maintastic mohou technici v reálném čase spolupracovat s výrobními pracovníky prostřednictvím videa a chatu. Augmentovaná realita (AR), rozmazání pozadí a anonymizace obličejů podporují bezpečnou a kontextově relevantní komunikaci.
– Centralizované dostupné znalosti o řešeních: Technická dokumentace servisních případů je vedena v integrovaném systému ticketů. Každý ticket je propojen s příslušným zařízením. Lze jej filtrovat a najít či znovu použít uzavřená řešení. Shromážděné znalosti jsou tak snadněji dostupné pro servisní týmy přes všechny lokality.
– Napojení na stávající ERP systém: Data o zařízeních, včetně základních informací o strojích a technických prostorách, jsou jednostranně přenášena z SAP do Maintastic. SAP tak zůstává hlavním systémem, zatímco konzistence dat v operativní podpoře je zajištěna.

Implementace s dopadem: výsledky v provozu v čistých prostorách

Dnes Maintastic denně používá více než 350 odborníků v oblasti výroby a údržby. V provozu jsou patrné následující vývoje:

– Rychlejší komunikace a vyšší dostupnost zařízení: Cílená spolupráce zkracuje dobu řešení problémů. Vyhýbání se zbytečným vstupům do čistého prostoru šetří mezi 20 a 30 minutami na případ.
– Zlepšená dokumentace a sdílené znalosti: Ticket obsahují strukturované záznamy s obrázky, videi a komentáři. To zvyšuje kvalitu dat a podporuje přenos znalostí mezi výrobními lokalitami.
– Škálovatelná, budoucí platforma: Druhá fáze zavádění je již v běhu a zapojuje další výrobní pracovníky. Plánované rozšíření zahrnují například hlasové zadávání chyb pomocí umělé inteligence a moduly pro preventivní údržbu.

Závěr: Rychlejší reakční doba a vyšší dostupnost

Zavedení digitálního řízení oprav a poruch ve společnosti Vetter zkrátilo dobu reakce a zvýšilo dostupnost zařízení. Menší počet vstupů do čistého prostoru, přímá komunikace mezi výrobními pracovníky a odpovědnými za údržbu minimalizují dobu od vzniku problému po účinné opatření. Dokumentace v rámci ticketů a správy zařízení činí znalosti o řešeních vyhledatelné a znovu použitelné. Celkově implementace Maintastic posiluje schopnost zajistit spolehlivý provoz klíčových výrobních zařízení, snižovat prostoje a tím podporovat kontinuální dodávky životně důležitých léků.