Gestione digitale delle riparazioni e delle interruzioni per un supporto alla produzione ottimizzato in ambiente sterile presso Vetter

generato da IA / KI-generiert

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I ambienti di produzione in ambienti sterili sono tra i più rigorosamente controllati. I passaggi obbligatori di vestizione e disinfezione, le camere di passaggio chiaramente regolamentate e la documentazione degli accessi sono indispensabili per evitare particelle e microbi. Ogni accesso – anche per piccoli interventi tecnici sulle macchine – aumenta il rischio di contaminazione e interrompe il processo.

La conseguenza nelle attività quotidiane: il processo è sensibile, richiede molto tempo e può influire sulla produzione. Tra vestizione, coordinamento e tempi di attesa si perde tempo prezioso, mentre gli operatori di produzione e gli impianti dipendono da un supporto rapido da parte dei tecnici.

Come affrontare queste sfide attraverso una gestione digitale delle riparazioni e delle interruzioni, lo dimostra il caso pratico di Vetter con l'implementazione del software di manutenzione di Maintastic. L'attenzione è rivolta meno agli accessi in ambienti sterili, alla collaborazione strutturata e alla documentazione, quanto a una gestione efficiente della conoscenza tra più sedi.

Vetter punta sui processi digitali

Vetter è tra le principali CDMO (Contract Development and Manufacturing Organization) con specializzazione nella produzione asettica di farmaci iniettabili. L'azienda familiare ha sede a Ravensburg (Germania), impiega oltre 7.000 dipendenti e gestisce siti di produzione in Europa e negli Stati Uniti.

Per aumentare l'affidabilità nelle operazioni in ambienti sterili, Vetter cercava un software su misura per le esigenze specifiche della gestione delle riparazioni e delle interruzioni. Alla fine del 2024, la CDMO ha introdotto Maintastic come soluzione di gestione della manutenzione.

La situazione prima dell'introduzione

Vetter affrontava le seguenti sfide nella produzione in ambiente sterile:

– Traffico inutile in ambiente sterile: prima di entrare in ambiente sterile, bisogna attraversare diverse zone controllate. Anche problemi minori richiedevano spesso la presenza fisica di tecnici in ambiente sterile. Ciò aumentava sia il rischio di contaminazione sia i tempi necessari.
– Collaborazione tra più interfacce: le informazioni per risolvere questioni tecniche erano distribuite tra più persone, tra cui operatori di produzione in ambiente sterile, tecnici di aree di produzione adiacenti e fornitori di macchinari esterni. Coordinare tutti richiedeva molto tempo ed era soggetto a ritardi.
– Gestione efficiente della conoscenza: l'accesso limitato alla storia delle macchine o ai precedenti interventi di assistenza rallentava lo scambio di conoscenze tra reparti e sedi. La soluzione di problemi tecnici ricorrenti risultava più difficile.

Miglioramenti di processo nelle operazioni in ambiente sterile

Per superare le sfide identificate e ottimizzare i processi operativi in ambiente sterile, Vetter utilizza le seguenti funzioni di Maintastic:

– Collaborazione in tempo reale direttamente in ambiente sterile: tramite Maintastic, i tecnici possono collaborare con gli operatori di produzione in tempo reale via video e chat. Annotazioni in realtà aumentata (AR), sfocatura dello sfondo e anonimizzazione del volto supportano una comunicazione sicura e contestuale.
– Conoscenza centralizzata accessibile: la documentazione tecnica dei casi di assistenza avviene nel sistema di ticketing integrato. Ogni ticket è collegato alla risorsa pertinente. È filtrabile e permette di trovare e riutilizzare soluzioni già adottate. La conoscenza raccolta diventa più facilmente accessibile ai team di assistenza tra più sedi.
– Connessione al sistema ERP esistente: i dati delle apparecchiature, inclusi i dati di base delle macchine e le ubicazioni tecniche, vengono trasferiti unidirezionalmente da SAP a Maintastic. In questo modo, SAP rimane il sistema principale, garantendo la coerenza dei dati nel supporto operativo.

Implementazione efficace: risultati nella produzione in ambiente sterile

Oggi, più di 350 professionisti in produzione e manutenzione utilizzano quotidianamente Maintastic. Sono evidenti i seguenti sviluppi operativi:

– Comunicazione più rapida e maggiore disponibilità degli impianti: la collaborazione mirata riduce i tempi di risoluzione dei problemi. Evitare ingressi non necessari in ambiente sterile permette di risparmiare tra i 20 e i 30 minuti per incidente.
– Migliorata documentazione e condivisione della conoscenza: i ticket contengono inserimenti strutturati con immagini, video e commenti. Ciò aumenta la qualità dei dati e supporta il trasferimento di conoscenze tra siti di produzione.
– Piattaforma scalabile e futura: una seconda fase di rollout è già in corso e coinvolge ulteriori operatori di produzione. Le estensioni pianificate includono l'input vocale basato su intelligenza artificiale per segnalare errori e moduli per la manutenzione preventiva.

Conclusioni: tempi di risposta più rapidi e maggiore disponibilità

L'introduzione della gestione digitale delle riparazioni e delle interruzioni presso Vetter ha ridotto i tempi di risposta e aumentato la disponibilità degli impianti. Meno ingressi in ambiente sterile, comunicazione diretta tra operatori di produzione e responsabili della manutenzione, minimizzano il tempo necessario per le prime azioni efficaci. La documentazione nel contesto dei ticket e delle risorse rende le soluzioni più ricercabili e riutilizzabili. In generale, l'implementazione di Maintastic rafforza la capacità di garantire un funzionamento affidabile delle principali apparecchiature di produzione, ridurre i tempi di inattività e sostenere la fornitura continua di medicinali essenziali.