Un bouclier commun contre le coronavirus : igus fabrique des bandeaux pour visières de protection

igus produit sur le site de Cologne des têtes pour visières faciales. Grâce au procédé d'injection, plus de 10 000 pièces peuvent être fabriquées par semaine. (Source : igus GmbH)

La protection du personnel médical est actuellement l'un des défis les plus importants. Cependant, les équipements appropriés ne sont pas rapidement disponibles en quantité et en qualité suffisantes sur le marché. Une solution consiste notamment en des visières faciales, que des particuliers et des entreprises fabriquent actuellement dans le monde entier par impression 3D. Un problème central dans la production a été abordé par igus, qui fait don des 100 000 premières coques de tête fabriquées par injection.

Pour protéger les médecins, le personnel soignant et d'autres personnes travaillant directement avec les patients, le fabricant d'imprimantes 3D Prusa a développé une protection faciale et a mis gratuitement le design en téléchargement sur Internet. L'objectif est de produire autant que possible de ces « Face Shields » sur de nombreuses imprimantes 3D. Le projet est déjà considéré comme un succès : des particuliers, des réseaux de makers ainsi que des entreprises s'engagent dans le monde entier pour produire en ajoutant sous haute pression ces visières faciales. Et des initiatives comme « Operation Shields Up! » aux États-Unis rassemblent des volontaires sur leurs plateformes. La société igus GmbH participe à cette collaboration mondiale et mise sur les avantages du procédé d'injection.

Production de masse économique de Face Shields grâce à l'injection possible

La conception d'une visière faciale est extrêmement simple : un support imprimé en 3D en plastique maintient une feuille de plastique interchangeable qui couvre le visage. Ces visières ne remplacent pas un masque facial, qui doit être porté en plus. Elles offrent cependant une protection supplémentaire, notamment pour les yeux. Elles réduisent également le réflexe naturel de se toucher le visage et ainsi d'entrer en contact avec le virus. Malgré cette conception simple, un défi central subsiste. « Plusieurs makers nous ont demandé si nous pouvions leur fournir du matériau en tant que fabricant de filaments tribo », explique Tom Krause, responsable de la fabrication additive chez igus. « Cependant, cela ne résout pas les problèmes principaux : la fabrication de la coque de tête en tant que pièce centrale est relativement coûteuse en impression 3D et prend plus de deux heures. On ne peut donc produire que quelques pièces par appareil par jour. » C'est pourquoi igus mise sur les avantages d'un autre procédé, l'injection. Le matériau utilisé est un matériau recyclé à partir d'iglidur A200. Dr Thilo Schultes, responsable de la construction des outils, déclare : « Avec un outil adapté, plus de 10 000 coques de tête peuvent être fabriquées et livrées chaque semaine dans l'usine de Cologne. Cela nous permet de produire rapidement ces coques en masse à des coûts nettement inférieurs. » igus fabrique l'outil à ses propres frais. Les 100 000 premières coques de tête sont mises à disposition gratuitement, puis elles sont disponibles au prix de revient du fabricant. Si des bénéfices nets sont réalisés, ils seront donnés en don.