Een gezamenlijk schild tegen Corona: igus produceert hoofdbanden voor face shields

igus produceert op de locatie Keulen hoofdbanden voor Face Shields. Door het spuitgietproces kunnen meer dan 10.000 onderdelen per week worden vervaardigd. (Bron: igus GmbH)

Het beschermen van medisch personeel is momenteel een van de belangrijkste uitdagingen. De benodigde uitrusting is op de markt echter niet snel in voldoende hoeveelheid en kwaliteit beschikbaar. Een oplossing zijn onder andere gezichtsschermen, die particulieren en bedrijven momenteel wereldwijd in 3D-printen. Een centraal probleem in de productie heeft igus nu aangepakt en de eerste 100.000 in spuitgietvorm gemaakte hoofdbanden gedoneerd.

Om artsen, verplegend personeel en andere personen die direct met patiënten werken te beschermen, heeft de 3D-printerfabrikant Prusa een gezichtsbescherming ontwikkeld en het ontwerp gratis online gezet voor download. Het doel is om op zo veel mogelijk 3D-printers de zogenaamde “Face Shields“ te produceren. Het project wordt nu al als een succes beschouwd: over de hele wereld zetten particulieren, maker-netwerken en bedrijven zich in en produceren onder hoge druk de gezichtsschermen additief. En initiatieven zoals „Operation Shields Up!“ in de VS brengen vrijwilligers samen op hun platforms. De igus GmbH neemt deel aan deze wereldwijde samenwerking en zet in op de voordelen van het spuitgietproces.

Goedkope massaproductie van Face Shields mogelijk door spuitgieten

De constructie van een Face Shield is uiterst eenvoudig: een 3D-geprint kunststof drager houdt een verwisselbare plastic folie die het gezicht afschermt. De gezichtsschermen vervangen geen mondkapje dat er aanvullend wordt gedragen. Ze bieden echter extra bescherming, vooral voor de ogen. Ook verminderen ze de natuurlijke reflex om in het gezicht te graaien en zo in contact te komen met het virus. Ondanks de eenvoudige constructie blijft een centrale uitdaging bestaan. „Meerdere makers hebben ons benaderd of wij als tribo-filamentfabrikant materiaal hiervoor kunnen leveren,“ vertelt Tom Krause, hoofd Additive Manufacturing bij igus. „Dat lost echter niet de belangrijkste problemen op: de productie van het hoofdbandje als centraal onderdeel is in de 3D-printer relatief duur en duurt meer dan twee uur. Per apparaat kunnen dus slechts enkele onderdelen per dag worden geproduceerd.“ Daarom vertrouwt igus op de voordelen van een ander proces, het spuitgieten. Als materiaal wordt gerecycled iglidur A200 gebruikt. Dr. Thilo Schultes, hoofd gereedschapsbouw, zegt: „Met een geschikt gereedschap kunnen in de fabriek in Keulen meer dan 10.000 hoofdbanden per week worden geproduceerd en geleverd. Daardoor kunnen we de hoofdbanden snel in massa produceren en dat tegen sterk gereduceerde kosten.“ igus produceert het gereedschap op eigen kosten. De eerste 100.000 hoofdbanden worden gratis beschikbaar gesteld, daarna zijn ze tegen fabricagekosten verkrijgbaar. Indien er netto-inkomsten worden gegenereerd, worden deze gedoneerd.