Transfert rapide de liquide en salle blanche

Installation de traitement des déchets SU de Merck avec DPTE-BetaBag® / Assemblage de remplissage SU de Merck avec DPTE-BetaBag®

Installation conforme aux spécifications du client pour le remplissage final chez Saint-Gobain Life Sciences / Assemblage personnalisé de remplissage final de Saint-Gobain Life Sciences

Le DPTE-BetaBag® joue un rôle de plus en plus important dans le développement de la production à grande échelle et dans les applications à haute vitesse avec des solutions de transfert de liquide. Il offre une solution pour le transfert de liquide aseptique avec une sécurité et une stérilité maximales. En particulier lors de la filtration finale et des processus de remplissage, la stérilité doit être garantie tout au long du processus.

Le système DPTE® repose sur l'intégration d'une composante alpha et d'une composante bêta. Chaque composante est équipée d'une porte, d'une fonction de verrouillage et d'une fonction d'étanchéité. DPTE® est le port de transfert rapide (RTP) d'origine. En association avec le DPTE-BetaBag®, il offre une possibilité de transfert aseptique de composants vers l'installation de remplissage. Le DPTE-BetaBag® est fabriqué dans des conditions ultra-propres. Il peut être pré-stérilisé et équipé de tubes par les partenaires de Getinge ou pré-rempli avec des composants, pour garantir une solution simple pour les fabricants de produits pharmaceutiques et biopharmaceutiques.

Maîtriser des situations complexes

Dans un processus aussi complexe que le remplissage aseptique pour la fabrication de médicaments stériles, plusieurs difficultés peuvent survenir. La assurance qualité consiste à contrôler la contamination par des micro-organismes, des particules et des pyrogènes, ce qui est essentiel pour garantir la sécurité des médicaments et des patients.

« L'un des plus grands défis lors de l'introduction de groupes jetables dans le processus final de remplissage est la présence de fuites, qui pourraient entraîner une perte de stérilité », explique Catherine Bianchi, responsable marketing du groupe, Bioprocess Solutions chez Saint Gobain. Lors des dernières phases du processus biotechnologique, chaque goutte compte. Toute contamination dans le système de remplissage ou toute fuite réduit le nombre de doses disponibles. Cela peut également affecter la sécurité de l'opérateur, notamment avec des substances à haute puissance ou des conjugués anticorps-médicaments. Nous devons prendre en compte ces deux aspects lors du remplissage final, à l'intérieur comme à l'extérieur. »

Sans un port de transfert, l'introduction de produits dans une installation de remplissage nécessiterait une boucle de stérilisation ou de décontamination – un processus long qui nécessite une validation supplémentaire. Surtout pour le transfert de liquide, les contenants en acier inoxydable traditionnels, qui doivent être nettoyés, stérilisés et entretenus, sont encombrants.

Une mise sur le marché plus rapide

Le DPTE-BetaBag® permet un processus de fabrication nettement plus rapide et réduit le risque de contamination croisée. Le DPTE-BetaBag® est intégré dans un ensemble à usage unique, conçu pour des applications de transfert de liquide rapides et disponible en tant que composant pré-stérilisé. Cet ensemble à usage unique offre une plus grande flexibilité et facilite le changement entre les lots.

Les fabricants sous contrat (CMO), qui produisent pour différentes entreprises, doivent rapidement passer d'un médicament à un autre. Les composants jetables offrent des avantages pour ce changement rapide et minimisent la nécessité de décontamination et de nettoyage approfondis lors du passage entre différents produits.

« Un lancement sur le marché rapide est essentiel. » – Chuck Raye, responsable produit Mobius® Final Fill chez Merck. « Autrefois, lorsqu'une ligne de remplissage était entièrement composée de composants en acier inoxydable, le fabricant de la ligne était responsable de tout le processus, y compris du flux de liquide. Avec des composants jetables modernes, les fabricants d’équipements peuvent désormais adapter la conception pour traiter plusieurs produits ou formats de remplissage – comme des flacons, des seringues ou des cartouches – sur une même ligne. Les ensembles jetables permettent un transfert plus rapide, un risque réduit de contamination croisée, la suppression des étapes de nettoyage et de stérilisation, ainsi qu’un temps de mise en service plus court. »

Un client de Merck dans le domaine du « Fill & Finish » a pu réduire son temps de traitement global, de la mise en place et du nettoyage jusqu’au remplissage et à l’emballage, de 36 heures à 12 heures. L'entreprise a amélioré son bilan carbone et augmenté sa capacité de 40 %. [1]

Sécurité avant tout

Étant donné qu'il s'agit d'une étape critique du processus, le remplissage doit être effectué dans un environnement particulièrement propre et contrôlé. Pour garantir cette sécurité, Getinge fabrique le DPTE-BetaBag® dans des salles blanches de classe ISO 5 ou ISO 7, puis le valide à nouveau sur le site de production du partenaire. « Getinge nous fournit le DPTE-BetaBag® et nous modifions ensuite le sac en soudant des raccords de liquide, ce qui nous permet de monter les conduites et de créer un chemin de flux stérile de l’extérieur vers le DPTE-BetaBag® », explique Chuck Raye. Les processus de fabrication et de stérilisation de Merck assurent la solution intégrée finale du DPTE-BetaBag® et de ses composants – un ensemble stérile à usage unique pouvant être intégré dans une ligne de remplissage en isolateur.

« La technologie DPTE® est le lien », déclare Catherine Bianchi, responsable marketing du groupe Bioprocess Solutions chez Saint-Gobain.

« C’est la composante clé qui nous permet d’intégrer notre ensemble dans le processus final de remplissage et dans l’isolateur. Cette technologie garantit la sécurité des opérateurs tout en protégeant le produit, ce qui, en retour, protège les patients », ajoute Bianchi.

Un marché en croissance

Ces dernières années, le marché des produits jetables pour le transfert de liquide a connu une croissance annuelle d’environ 25 %, principalement en raison de l’augmentation de la production de biothérapies. La tendance vers des composants à usage unique devrait se poursuivre, et Chuck Raye est convaincu que cela offre à tous les acteurs l’opportunité de collaborer plus étroitement et de développer de nouvelles ensembles innovants. « De nombreux clients et fournisseurs de produits à usage unique cherchent à standardiser leurs conceptions et leurs procédés d’implémentation. Cela représentera un défi important, mais l’industrie doit soutenir cette évolution pour répondre à la demande croissante. »

Les produits jetables favorisent également l’utilisation d’installations multi-produits, capables de traiter de plus petites lots. Une tendance qui s’accorde bien avec de nouvelles thérapies telles que les médicaments orphelins ou la thérapie génique pour des populations de patients plus restreintes.

Partenariats pour plus d'innovations

Des partenariats solides entre Getinge – le fabricant du DPTE-BetaBag® – et les fournisseurs de solutions prêtes à l’emploi, pré-remplies, constituent une partie essentielle de cette success story. Anneke Evers, directrice principale des ventes et du support marketing pour DPTE® Sterile Transfer chez Getinge, apprécie l’expertise différente que chaque partie apporte. « Pour moi, il est formidable d’être spécialiste du DPTE-BetaBag®, car notre savoir sur le transfert aseptique, combiné au savoir-faire spécifique de nos partenaires en transfert de liquide, donne un résultat innovant. »

Catherine Bianchi est d’accord : « Nous recherchons fiabilité, qualité du produit, support technique rapide et expertise sur le processus final de remplissage. Et Getinge est une entreprise avec une longue tradition et une excellente réputation pour la qualité. »

Pour maintenir de bonnes relations et faire avancer l’industrie, Getinge échange régulièrement avec ses partenaires pour discuter des problèmes et des tendances. « Nous visitons mutuellement nos sites pour mieux comprendre les possibilités et les innovations, et nous réalisons également des audits économiques pour analyser les tendances et répondre ensemble aux exigences futures », explique Raye. « Savoir que nous avons un fournisseur et un partenaire capables de répondre à nos exigences est essentiel pour le succès à long terme des solutions à usage unique. »

Anneke Evers se réjouit également de l’avenir du DPTE-BetaBag® et ajoute qu’une nouvelle usine de production sera inaugurée cette année aux États-Unis. « Cela nous permettra de réduire les coûts de transport et de douane sur le marché nord-américain, tout en diminuant notre empreinte écologique », dit-elle. « Nous devons travailler ensemble pour un avenir plus durable. C’est pourquoi Getinge investit aussi dans l’innovation en matière de durabilité des produits et de gestion des déchets. »

Getinge s’engage dans des partenariats et des collaborations pour développer des innovations et garantir une production flexible, optimisée, rentable, ainsi qu’un niveau élevé de sécurité des processus et des patients.

1. Monge M, Sinclair A. Deployment End-to-End de la technologie à usage unique dans le remplissage aseptique des vaccins chez GSK. BioPharm International. 2010;23(2):20-24.