Technologie parfaite dans un espace réduit pour KSM

Le système de rotation Twister de BvL permet d'obtenir des cycles élevés et une propreté fiable tout en nécessitant peu d'espace dans la ligne de production automatisée.

Chaque trois papillons d'admission à nettoyer sont placés par des robots sur des porte‐pièces spécialement fabriqués et tournent dans les chambres de traitement dans le cadre du cycle automatique.

Le groupe KSM Castings Group de Hildesheim, un fabricant renommé de composants moulés, répond aux exigences de nettoyage dans le cadre d'une nouvelle commande pour la production de papillons de commande avec une nouvelle installation de traitement tournant Twister.

En tant que fournisseur spécialisé de l'industrie automobile, le groupe KSM Castings fabrique des composants et des systèmes en aluminium et en magnésium à l'aide de processus modernes de moulage et de fabrication. Dans le cadre d'une commande de fabrication de papillons de commande pour un constructeur automobile, l'entreprise a actuellement besoin d'une autre installation de nettoyage pour le site de Hradek nad Nisou en République tchèque, afin de débarrasser les pièces en aluminium des fluides de coupe et des copeaux. Le processus de fabrication entièrement automatisé est conçu de manière à ce que la nouvelle installation de nettoyage soit utilisée dans une île de production robotisée, entre l'usinage mécanique et le contrôle d'étanchéité. L'espace disponible pour le système de nettoyage, y compris le séchage prévu, est extrêmement limité. Des cycles courts et des exigences de pureté élevées exigent une précision et une fiabilité maximales dans le processus.

En matière d'installations de nettoyage, KSM collabore depuis de nombreuses années avec le fabricant de l'Emmental, BvL Oberflächentechnik GmbH. Comme dans les projets précédents, des discussions préliminaires approfondies sont à nouveau menées. Il s'avère que le nouveau concept d'une installation tournante Twister de BvL est le plus adapté au cas d'application donné, car le système fonctionne dans un espace réduit avec une efficacité et une rapidité maximales.

Le robot dans l'île de production place les pièces de manière précise et sécurisée sur les porte-pièces spécialement conçus. Ceux-ci sont conçus pour traiter simultanément trois papillons de commande dans une chambre. Après le chargement complet du premier porte-pièces, les portes en acier inoxydable entre les chambres de traitement s'ouvrent et la plateforme de l'installation Twister tourne de 90°. Dans la première chambre, le nettoyage est effectué à l'aide d'un système rotatif de buses avec des buses plates, commandé par un moteur, adapté à la géométrie des pièces. Une pompe de circulation puissante garantit l'alimentation de l'installation de pulvérisation et un nettoyage intensif. Après la pré-activation automatique, le rinçage est effectué dans la zone de traitement suivante à l'aide d'un système de pulvérisation séparé depuis le réservoir de rinçage. À l'image de la zone de lavage, le système de buses tourne autour des pièces inclinées.

Dans la zone suivante, le séchage est également réalisé à l'aide d'un système de buses rotatif similaire à ceux des zones de traitement humide, alimenté par un compresseur à canal latéral puissant. Les trous borgnes sont également séchés de manière fiable de cette façon. Après une rotation automatique supplémentaire de 90°, les pièces sont retirées par le robot et dirigées vers le contrôle d'étanchéité suivant. Grâce au nettoyage, au rinçage, au séchage et au chargement/déchargement simultanés, les temps de production auxiliaires sont considérablement réduits et le cycle court nécessaire peut être respecté.