Perfektní technika na nejmenším prostoru pro KSM

Systém otáčivého indexování Twister od BvL dosahuje vysokých cyklů a spolehlivé čistoty při malém prostoru v automatizované výrobě.

Každé tři škrticí klapky, které je třeba vyčistit, jsou roboty umístěny na speciálně vyrobené držáky na díly a otáčejí se v rámci automatického cyklu přes léčebné komory.

Společnost KSM Castings Group z Hildesheimu, renomovaný výrobce odlitků, řeší požadavky na čištění v rámci nového zakázky na výrobu škrticích klapek pomocí nové Twister-rotující linky.

Jako specializovaný dodavatel automobilového průmyslu vyrábí KSM Castings Group v moderních odlitkových a výrobních procesech komponenty a systémy z hliníku a hořčíku. V rámci zakázky na výrobu škrticích klapek pro automobilového výrobce aktuálně společnost potřebuje další čistící zařízení pro lokalitu Hradek nad Nisou v Česku, aby mohla odstranit chladicí kapaliny a třísky z hliníkových dílů. Plně automatizovaný výrobní proces je navržen tak, že nové čistící zařízení bude umístěno v roboty obsluhované výrobní buňce mezi mechanickou úpravou a zkouškou těsnosti. Prostorové možnosti pro čistící systém včetně plánovaného sušení jsou extrémně omezené. Krátké cykly a nejvyšší požadavky na čistotu vyžadují nejvyšší přesnost a spolehlivost v průběhu procesu.

Co se týče čistících zařízení, KSM již mnoho let spolupracuje s emsländským výrobcem BvL Oberflächentechnik GmbH. Stejně jako v předchozích projektech se opět vedou intenzivní předběžné jednání. Ukazuje se, že nové konceptuální řešení Twister od BvL je pro daný případ nejvhodnější, protože systém pracuje na nejmenším prostoru s nejvyšší efektivitou a rychlostí.

Robot v výrobní buňce přesně a bezpečně umisťuje díly na speciálně upravené nosiče. Ty jsou navrženy tak, že tři škrticí klapky jsou současně zpracovávány v jedné komoře. Po úplném naplnění prvního nosiče se odemykají nerezové dveře mezi zpracovatelskými komorami a platforma Twisterové linky se otáčí o 90°. V první komoře probíhá čištění pomocí poháněného rotačního tryskacího systému s plochými tryskami, který je přizpůsoben geometrii dílů. Výkonná cirkulační čerpadlo zajišťuje zásobování tryskacího systému a odpovídající intenzivní čištění. Po automatickém předcyklu následuje oplachování v další samostatné zóně s použitím samostatného tryskacího systému z mycího tanku. Analogicky k mycí zóně se tryskací systém otáčí kolem šikmých dílů.

V následující zóně je také provedeno sušení pomocí rotačního tryskacího systému podobného těm v mokrých zónách, který je napájen výkonným bočním kanálovým kompresorem. I díry s velkým průměrem jsou tímto způsobem spolehlivě vysušeny. Po automatickém otočení o dalších 90° jsou díly odstraněny robotem a předány k následné zkoušce těsnosti. Díky současnému čištění, oplachování, sušení a nakládání a vykládání se výrazně zkracují výrobní přestávky a je možné dodržet požadovaný krátký cyklus.