Perfecte techniek op de kleinste ruimte voor KSM

Het Twister-rotatie-indexeringssysteem van BvL behaalt hoge cyclustijden en betrouwbare reinheid, terwijl het weinig ruimte inneemt binnen de geautomatiseerde productielijn.

Elke drie te reinigen gaskleppendelen worden door de robot op speciaal vervaardigde werkstukdragers geplaatst en in het automatische cyclisch proces door de behandelingskamers geroteerd.

Het bedrijf KSM Castings Group uit Hildesheim, een gerenommeerde fabrikant van gietcomponenten, lost de reinigingsvereisten op binnen het kader van een nieuwe opdracht voor de productie van gaskleppen met een nieuwe Twister-ronde-taktinstallatie.

Als gespecialiseerde toeleverancier van de automobielindustrie produceert de KSM Castings Group in moderne giet- en fabricageprocessen componenten en systemen van aluminium en magnesium. In het kader van een opdracht voor de productie van gaskleppen voor een autofabrikant heeft het bedrijf voor de locatie Hradek nad Nisou in Tsjechië momenteel een extra reinigingsinstallatie nodig om de aluminiumonderdelen te ontdoen van koelmiddelen en spanen. Het volledig geautomatiseerde productieproces is zo ontworpen dat de nieuwe reinigingsinstallatie binnen een robotgestuurde productielocatie tussen mechanische bewerking en dichtheidstest wordt ingezet. De beschikbare ruimte voor het reinigingssysteem, inclusief de voorziene droging, is uiterst beperkt. Korte cyclustijden en hoge reinheidsnormen zorgen ervoor dat de hoogste precisie en betrouwbaarheid in het proces vereist zijn.

Op het gebied van reinigingsinstallaties werkt KSM al vele jaren samen met de emsländische fabrikant BvL Oberflächentechnik GmbH. Zoals bij eerdere projecten worden opnieuw intensieve vooroverleg gevoerd. Het blijkt dat het nieuwe concept van een BvL Twister-ronde-taktinstallatie het beste geschikt is voor de gegeven toepassing, omdat het systeem op de kleinste ruimte met de hoogste efficiëntie en snelheid werkt.

De robot in de productielocatie plaatst de onderdelen nauwkeurig en veilig op de speciaal op maat gemaakte werkstukdragers. Deze zijn zodanig ontworpen dat telkens drie gaskleppen gelijktijdig binnen een kamer worden behandeld. Nadat de eerste werkstukdrager volledig is beladen, openen de roestvrijstalen deuren tussen de bewerkingskamers en roteert het platform van de Twister-installatie 90°. In de eerste kamer vindt de reiniging plaats met behulp van een aangedreven roterend sproeisysteem met vlakstraalsproeiers, dat is afgestemd op de geometrie van de onderdelen. Een krachtige omschakelpomp garandeert de bevoorrading van de sproeieenheid en een daarmee samenhangende intensieve reiniging. Na de automatische voorwerking volgt de naspoeling in de volgende aparte bewerkingszone met een apart sproeisysteem uit de spoeltank. Analog aan de waszone roteert het sproeisysteem om de schuin geplaatste onderdelen.

In de daaropvolgende zone vindt ook de droging plaats met behulp van een roterend sproeisysteem vergelijkbaar met die in de natte bewerkingszones, dat wordt gevoed door een krachtige zijkanaalverdichter. Ook blindgaten worden op deze wijze betrouwbaar gedroogd. Na de automatische verdere rotatie van nog eens 90° worden de onderdelen door de robot verwijderd en naar de daaropvolgende dichtheidstest geleid. Door het gelijktijdig reinigen, spoelen, drogen en beladen/ontladen worden de productiestilstanden aanzienlijk verminderd en kan de noodzakelijke korte cyclustijd worden aangehouden.