Tecnica perfetta in spazi ridotti per KSM

Il sistema di rotazione Twister di BvL garantisce alte velocità di ciclo e affidabili standard di pulizia, occupando poco spazio all'interno della linea di produzione automatizzata.

Tre throttle valve da pulire vengono posizionati dai robot sui supporti per pezzi appositamente realizzati e ruotano attraverso le camere di trattamento nel ciclo automatico.

Il gruppo KSM Castings Group di Hildesheim, rinomato produttore di componenti in fusione, risolve le esigenze di pulizia nell'ambito di un nuovo ordine per la produzione di valvole a farfalla con un nuovo impianto di rotazione Twister a ciclo completo.

Come fornitore specializzato dell'industria automobilistica, la KSM Castings Group realizza componenti e sistemi in alluminio e magnesio attraverso processi di pressofusione e produzione moderni. Nell'ambito di un ordine per la produzione di valvole a farfalla per un costruttore automobilistico, l'azienda necessita attualmente di un ulteriore impianto di pulizia presso la sede di Hradek nad Nisou in Repubblica Ceca, per rimuovere lubrificanti e trucioli dai pezzi in alluminio. Il processo di produzione completamente automatizzato è progettato in modo che il nuovo impianto di pulizia venga inserito all'interno di un'isola di produzione robotizzata tra la lavorazione meccanica e il controllo di tenuta. Lo spazio disponibile per il sistema di pulizia, inclusa la fase di asciugatura, è estremamente ridotto. Tempi di ciclo brevi e requisiti di purezza elevati richiedono massima precisione e affidabilità nel processo.

Per quanto riguarda gli impianti di pulizia, KSM collabora da molti anni con il produttore emiliano BvL Oberflächentechnik GmbH. Come nei progetti precedenti, vengono condotti approfonditi colloqui preliminari. Si è scoperto che il nuovo concetto di impianto Twister a ciclo completo di BvL è il più adatto per il caso applicativo, poiché il sistema funziona in uno spazio minimo con massima efficienza e rapidità.

Il robot nell'isola di produzione posiziona i pezzi in modo preciso e sicuro sui supporti di lavoro appositamente realizzati. Questi sono progettati in modo che tre valvole a farfalla possano essere trattate contemporaneamente all’interno di una camera. Dopo il caricamento completo del primo supporto, le porte in acciaio inossidabile tra le camere di trattamento si aprono e la piattaforma dell’impianto Twister ruota di 90°. Nella prima camera avviene la pulizia tramite un sistema rotante di ugelli con ugelli a getto piatto, regolato sulla geometria dei pezzi. Una potente pompa di circolazione garantisce l’alimentazione del sistema di spruzzo e una pulizia intensiva. Dopo la fase di pre-rotazione automatica, si procede al risciacquo nella zona di trattamento successiva, con un sistema di spruzzo separato dal serbatoio di lavaggio. Come nella zona di lavaggio, il sistema di ugelli ruota intorno ai pezzi inclinati.

Nella zona successiva si effettua anche l’asciugatura tramite un sistema di ugelli rotanti simile a quelli delle zone di trattamento umido, alimentato da un potente compressore a canale laterale. Anche fori ciechi vengono asciugati in modo affidabile con questo metodo. Dopo la rotazione automatica di altri 90°, i pezzi vengono rimossi dal robot e inviati al successivo controllo di tenuta. Grazie alla contemporanea pulizia, risciacquo, asciugatura e carico/scarico, i tempi di produzione vengono notevolmente ridotti e si può rispettare il ciclo di produzione breve richiesto.