Tökéletes technika a legkisebb helyen KSM számára

A BvL Twister forgó indexelő rendszere kis helyigénnyel magas ciklusidőket és megbízható tisztaságot ér el az automatizált gyártósorokon belül.

Mindegyik három, megtisztítandó pillangószelepet a robotok a különlegesen gyártott munkadarab-tartókra helyeznek, és az automatikus ciklus üzemmód részeként forgatják át a kezelőkamrákon.

A Hildesheimből származó KSM Castings Group vállalat, mint elismert öntvényalkatrész-gyártó, a tisztítási követelményeket egy új megrendelés keretében oldja meg egy új Twister körforgó rendszerrel a Drosselklappen gyártásához.

Az autóipar beszállítójaként a KSM Castings Group modern öntési és gyártási folyamatokkal készít alkatrészeket és rendszereket alumíniumból és magnéziumból. Egy autógyártó számára készült Drosselklappen gyártási megrendelés keretében a vállalat jelenleg egy további tisztítógépet igényel a hradeki helyszínén, Csehországban, hogy a hűtőfolyadék- és forgácsmentesítse az alumínium alkatrészeket. A teljesen automata gyártási folyamat úgy van kialakítva, hogy az új tisztítógép egy robotokkal ellátott gyártósoron belül, a mechanikus megmunkálás és a tömítettségvizsgálat között helyezkedjen el. A tisztítórendszer helyigénye, beleértve a szárítást is, rendkívül kicsi. Rövid ciklusidők és a legmagasabb tisztasági követelmények miatt a folyamatban a legnagyobb precizitás és megbízhatóság szükséges.

A tisztítógépek témakörében a KSM már évek óta együttműködik az említett gyártóval, a BvL Oberflächentechnik GmbH-val. Ahogyan korábbi projektekben is, most is intenzív egyeztetések zajlanak. Kiderült, hogy az új BvL Twister körforgó rendszer a legalkalmasabb az adott alkalmazási területre, mivel a rendszer a legkisebb helyen, a legnagyobb hatékonysággal és gyorsasággal működik.

A gyártósoron lévő robot pontosan és biztonságosan helyezi a alkatrészeket a külön erre a célra készült munkadarab-tárolókra. Ezek úgy vannak kialakítva, hogy egy kamrában három Drosselklappen egyidejű kezelése történjen. Az első munkadarab-tároló teljes feltöltése után a rozsdamentes acél ajtók a kezelőkamrák között kinyílnak, és a Twister rendszer platformja 90°-ban elfordul. Az első kamrában a tisztítás egy hajtott forgó sugárzó rendszerrel történik, lapos sugárfejekkel, amelyek a alkatrészek geometriájához igazodnak. Egy erős körforgó szivattyú biztosítja a fecskendőberendezés ellátását és a megfelelő intenzitású tisztítást. Az automatikus előciklus után a következő szakaszban, egy külön kezelőzónában, a tisztítást egy külön szórórendszer végzi a mosóedényből származó külön szóróberendezéssel. Azonos módon, a mosási zónához hasonlóan, a sugárzó rendszer az ferde elhelyezésű alkatrészek körül forog.

A következő zónában szárítás is történik, egy forgó sugárzó rendszer segítségével, amely hasonló a nedves kezelőzónákban alkalmazottakhoz, és egy erős oldalsó csatornás kompresszorból nyeri az energiát. Így megbízhatóan szárítják a furatokkal ellátott alkatrészeket is. Az automatikus további 90°-os elfordítás után a robot eltávolítja az alkatrészeket, és a tömítettségvizsgálatra irányítja azokat. A tisztítás, öblítés, szárítás és az alkatrészek betöltése illetve kirakása egyidejűleg történik, így jelentősen csökken a gyártási idő, és betartható a rövid ciklusidő szükségessége.