Perfekcyjna technika na najmniejszej przestrzeni dla KSM

System obrotowy Twister od BvL osiąga wysokie czasy cyklu i niezawodną czystość, zajmując niewiele miejsca w zautomatyzowanej linii produkcyjnej.

Po trzy przepustnice do czyszczenia są umieszczane przez roboty na specjalnie wykonanych uchwytach na części robocze i obracają się w komorach obróbki w ramach automatycznego cyklu.

Firma KSM Castings Group z Hildesheim, renomowany producent komponentów odlewanych, rozwiązuje wymagania dotyczące czyszczenia w ramach nowego zlecenia na produkcję przepustnic z nowym systemem Twister-Rundtakt.

Jako wyspecjalizowany dostawca przemysłu motoryzacyjnego, KSM Castings Group w nowoczesnych procesach odlewania i produkcji wytwarza komponenty i systemy z aluminium i magnezu. W ramach zlecenia na produkcję przepustnic dla producenta samochodów firma potrzebuje obecnie w lokalizacji Hradek nad Nysą w Czechach kolejnego systemu czyszczenia, aby usunąć z części aluminiowych oleje chłodzące i wióry. Całkowicie zautomatyzowany przebieg produkcji został zaprojektowany tak, aby nowy system czyszczenia był używany na wyspie produkcyjnej obsługiwanej przez roboty, pomiędzy obróbką mechaniczną a testami szczelności. Dostępne miejsce na system czyszczenia, w tym planowane suszenie, jest niezwykle ograniczone. Krótkie czasy cykli i najwyższe wymagania dotyczące czystości sprawiają, że w procesie konieczna jest najwyższa precyzja i niezawodność.

W zakresie systemów czyszczenia KSM współpracuje od wielu lat z emslęskim producentem BvL Oberflächentechnik GmbH. Jak w poprzednich projektach, prowadzone są ponownie intensywne rozmowy wstępne. Okazuje się, że nowa koncepcja systemu Twister od BvL, oparta na systemie rundtakt, jest najbardziej odpowiednia dla tego zastosowania, ponieważ system działa na najmniejszej przestrzeni z najwyższą wydajnością i szybkością.

Robot na wyspie produkcyjnej precyzyjnie i bezpiecznie umieszcza elementy na specjalnie wykonanych uchwytach. Są one tak zaprojektowane, że jednocześnie trzy przepustnice są obsługiwane w jednej komorze. Po pełnym załadunku pierwszego uchwytu, stalowe drzwi między komorami otwierają się, a platforma systemu Twister obraca się o 90°. W pierwszej komorze następuje czyszczenie za pomocą napędzanego systemu dysz obrotowych z płaskimi dyszami, dostosowanymi do geometrii elementów. Wydajna pompa obiegowa zapewnia zasilanie systemu natryskowego i odpowiednio intensywne czyszczenie. Po automatycznym wstępnym cyklu, następuje płukanie w kolejnej oddzielnej strefie za pomocą osobnego systemu natryskowego z zbiornika płuczącego. Podobnie jak w strefie mycia, system dysz obraca się wokół nachylonych elementów.

W następnej strefie odbywa się również suszenie za pomocą obrotowego systemu dysz, podobnego do tych w strefach mokrych, który zasilany jest przez wydajny bocznikowy sprężarkę. Również otwory wklęsłe są skutecznie suszone w ten sposób. Po automatycznym obróceniu o kolejne 90°, elementy są odbierane przez robota i kierowane do kolejnego testu szczelności. Dzięki równoczesnemu czyszczeniu, płukaniu, suszeniu oraz załadunkowi i rozładunkowi, czas przestoju produkcji jest znacznie skrócony, a konieczny krótki czas cyklu może być utrzymany.