Sumitomo (SHI) Demag présente une nouvelle unité d'injection pour la technologie médicale

Lors du Fakuma 2024, Sumitomo (SHI) Demag présentera une nouvelle unité d'injection puissante qui étend les possibilités d'utilisation dans la plage de force de fermeture de 130 à 180 tonnes.

Sur le stand principal, des pistons de seringue sont fabriqués dans une cellule de production en salle blanche, hautement efficace et compacte.

Une nouvelle unité d'injection pour le secteur médical présente la société Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH, Schwaig, lors de Fakuma 2024 (Hall B1, Stand B1-1105). La compacte IntElect avec une force de fermeture de 180 t est équipée d'une unité d'injection 910 – la plus grande pouvant être intégrée dans cette machine d'injection entièrement électrique. Cet ensemble puissant permet, tout en conservant la même force de fermeture, d'obtenir des poids de shot plus élevés et une pression d'injection plus importante. En même temps, la consommation d'énergie globale est réduite.

« Nous élargissons ainsi le spectre d'applications dans la plage de force de fermeture de 130 à 180 tonnes. L'un des principaux avantages du choix d'une machine avec une empreinte plus petite, capable de traiter des poids de shot plus importants, est la rapidité avec laquelle des économies d'énergie peuvent être réalisées », explique Andreas Montag, Directeur du développement commercial pour le secteur médical, et ajoute : « L'efficacité en technologie médicale exige à la fois précision et production de masse. Les deux constituent la base pour réduire les coûts de santé pour les patients et les prestataires de soins. »

Flexibilité de traitement et augmentation de la capacité de production

Pour démontrer cette combinaison flexible et cette gestion fine du traitement, un outil à 32 cavités sera utilisé sur l'exposition, où tous les 6,5 secondes, un piston d'injection en polyéthylène haute densité (PEHD) non poreux, avec un poids de shot de 29 g, sera injecté. Les transformateurs de plastiques auront la possibilité d'ajouter une vis de 50 mm pour injecter des pièces plus grandes. Grâce à la variabilité permettant de passer rapidement entre trois tailles de vis – 45, 55 et 60 mm, avec l'option d'ajouter également 50 mm – il est assuré que la taille de vis optimale est choisie pour chaque application médicale. Cela permet de continuer à augmenter la flexibilité de traitement et la capacité de production.

« La démonstration en direct sera réalisée en collaboration avec elm-plastic, qui fournit également l'outil, le système de refroidissement et d'autres périphériques », précise Montag. « Cette cellule de production en salle blanche, très efficace et compacte, se distingue par sa répétabilité et sa propreté. Conçue pour une vitesse et une précision élevées, elle est capable de gérer des tolérances extrêmement strictes pour des applications médicales produites en grande quantité, tout en offrant aux transformateurs une flexibilité maximale concernant la taille des pièces – des petites pièces médicales aux composants plus grands. »

Augmentation du volume de production par mètre carré

Au lieu d'automatiser le prélèvement des composants, cette exposition utilise un commutateur de contrôle qualité (QS) installé dans la cellule de production. Lorsque la forme s'ouvre, les pistons d'injection tombent en cascade sur le tapis roulant, où les pièces défectueuses sont triées, et les pièces bonnes sont pesées et comptées dans un système de boîtes échangeables fourni par AM Plastics. « Tout cela se fait sans perte d'espace. La productivité est augmentée car nous utilisons de manière plus efficace le sol et l'espace vertical pour augmenter le volume de production par mètre carré », souligne l'expert.

Un autre point fort est présenté par Hekuma (Hall A7, Stand A7-7202), avec une configuration de salle blanche évolutive et flexible pour la production de boîtes de Pétri. Un composant essentiel de ce pack médical est une IntElect2 100. Hekuma décrit sa présentation de cette année comme « un excellent exemple d'un système réfléchi, automatisé, évolutif et clé en main ». Il est idéal pour de plus petites séries de production et offre également une valeur ajoutée accrue aux fabricants en masse de composants médicaux.

Malgré la rentabilité, pas de compromis sur les normes de qualité

La collaboration avec le spécialiste asiatique des outils Jestar Mold Tech montre en outre comment des solutions innovantes et de haute qualité peuvent fonctionner de manière rentable. Au lieu d'utiliser un outil à étages classique pour la fabrication de boîtes de Pétri, Jestar fournit un outil à 2+2 faces, permettant un cycle de 7 secondes et une haute performance de production. Hekuma fournit lui-même l'automatisation : un robot à 6 axes prélève les pièces par prise latérale.

Mais la rentabilité ne signifie pas faire de compromis sur les normes de qualité. Pour garantir la conformité aux normes de gestion de la qualité et de validation ISO 13485 pour les dispositifs médicaux, la machine IntElect possède des paramètres utilisateur fixes. Cela garantit que les processus restent dans des plages spécifiques et que les utilisateurs ne peuvent pas effectuer de modifications non autorisées sur les réglages de pression, température, débit et refroidissement.