Sumitomo (SHI) Demag presenta la nuova unità di iniezione per la tecnologia medica

Alla Fakuma 2024, Sumitomo (SHI) Demag presenterà una nuova unità di iniezione potente che amplia le possibilità di impiego nell'intervallo di forza di chiusura da 130 a 180 t.

Sul proprio stand, i pistoni delle siringhe vengono prodotti in una cella di produzione in camera bianca altamente efficiente e compatta.

Una nuova unità di iniezione per il settore Medical presenta la Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH, Schwaig, alla Fakuma 2024 (Padiglione B1, Stand B1-1105). La compatta IntElect con 180 t di forza di chiusura è dotata di un'unità di iniezione da 910 - la più grande che possa essere ospitata in questa macchina a iniezione completamente elettrica. L'unità potente garantisce che, mantenendo la stessa forza di chiusura, possa gestire pesi di colpo più elevati e una maggiore pressione di iniezione. Contemporaneamente, si riduce il consumo energetico complessivo.

"Con questa innovazione, ampliamo la gamma di applicazioni nel campo della forza di chiusura da 130 a 180 tonnellate. Uno dei principali vantaggi della scelta di una macchina con una superficie di installazione più ridotta, in grado di gestire pesi di colpo maggiori, sono i risparmi energetici facilmente realizzabili", afferma Andreas Montag, Business Development Director Medical, e aggiunge: "L'efficienza nella tecnologia medica richiede precisione e produzione di massa allo stesso tempo. Entrambi costituiscono la base per ridurre i costi sanitari per pazienti e fornitori di servizi medici."

Maggiore flessibilità di lavorazione e capacità produttiva

Per dimostrare questa combinazione flessibile e il controllo fine della lavorazione, sull'esposizione, con uno stampo a 32 cavità, vengono iniettati ogni 6,5 secondi pistoni di iniezione da un polietilene ad alta densità (HDPE) non poroso con un peso di colpo di 29 g. I trasformatori di plastica hanno la possibilità di aggiungere anche un'elica da 50 mm per iniettare pezzi più grandi. La variabilità di cambiare rapidamente tra tre dimensioni di eliche – 45, 55 e 60 mm, con l'opzione di aggiungere anche 50 mm – garantisce che venga scelta la dimensione ottimale per ogni applicazione medica. In questo modo, si aumenta ulteriormente la flessibilità di lavorazione e la capacità produttiva.

"La dimostrazione dal vivo sarà realizzata insieme a elm-plastic, che fornisce anche lo stampo, il sistema di raffreddamento e altri dispositivi periferici", spiega Montag. "Questa cella di produzione in ambiente sterile, altamente efficiente e compatta, si distingue per ripetibilità e pulizia. È progettata per alte velocità e precisione ed è in grado di gestire in modo estremamente efficiente tolleranze molto strette per applicazioni mediche prodotte in grandi quantità, offrendo contemporaneamente ai trasformatori la massima flessibilità riguardo alle dimensioni dei componenti – dai piccoli pezzi medici alle parti più grandi."

Volume di produzione per metro quadrato aumentato

Invece di automatizzare il prelievo dei componenti, in questa esposizione viene utilizzato un interruttore di controllo qualità installato nella cella di produzione. Quando la forma si apre, i pistoni di iniezione cadono a cascata sulla linea di trasporto, con pezzi difettosi che vengono scartati e pezzi buoni pesati e conteggiati in un sistema di contenitori intercambiabili fornito da AM Plastics. "Tutto ciò avviene senza perdita di spazio. La produttività viene aumentata perché utilizziamo in modo più efficiente il pavimento e lo spazio verticale, incrementando così il volume di produzione per metro quadrato", sottolinea l'esperto.

Un altro punto forte è rappresentato da Hekuma (Padiglione A7, Stand A7-7202), con una configurazione di camera bianca scalabile e flessibile per la produzione di piastre di Petri. Parte integrante di questo pacchetto medico è una IntElect2 100. Hekuma descrive la presentazione di quest'anno come "un esempio eccellente di un sistema ben progettato, automatizzato, scalabile e chiavi in mano". È ideale per produzioni di piccole serie e offre anche un valore aggiunto ai produttori di componenti medici di massa.

Nonostante l'efficienza dei costi, nessun compromesso sugli standard di qualità

La collaborazione con il specialista asiatico degli stampi Jestar Mold Tech dimostra come soluzioni di alta qualità e innovative possano lavorare in modo efficiente dal punto di vista dei costi. Invece di utilizzare uno stampo tradizionale a più piani per la produzione di piastre di Petri, Jestar fornisce uno stampo a 2+2 lati, che permette un ciclo di 7 secondi e un'alta capacità produttiva. L'automazione viene fornita da Hekuma stessa: un robot a 6 assi preleva i pezzi tramite prelievo laterale.

Efficienza dei costi, tuttavia, non significa dover fare compromessi sugli standard di qualità. Per garantire il rispetto delle norme di gestione della qualità e di validazione ISO 13485 per i dispositivi medici, la macchina IntElect dispone di parametri utente fissi. Ciò assicura che i processi rimangano entro determinate tolleranze e che gli operatori non possano apportare modifiche non autorizzate alle impostazioni di pressione, temperatura, flusso e raffreddamento.