Sumitomo (SHI) Demag presenta una nueva unidad de inyección para la tecnología médica

En Fakuma 2024, Sumitomo (SHI) Demag presentará una nueva unidad de inyección potente que amplía las posibilidades de aplicación en el rango de fuerza de cierre de 130-180t.

En el stand principal, se fabrican émbolos de jeringa en una célula de producción en sala limpia altamente eficiente y compacta.

Una nueva unidad de inyección para el sector Medical presenta Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH, Schwaig, en Fakuma 2024 (Pabellón B1, Stand B1-1105). La IntElect compacta con una fuerza de cierre de 180 t está equipada con una unidad de inyección de 910, la más grande que puede alojarse en esta máquina de inyección totalmente eléctrica. El potente conjunto garantiza que, manteniendo la misma fuerza de cierre, pueda manejar pesos de disparo con mayor precisión y una mayor presión de inyección. Al mismo tiempo, se reduce el consumo total de energía.

“De este modo, ampliamos el espectro de aplicaciones en el rango de fuerza de cierre de 130 a 180 toneladas. Una de las principales ventajas de elegir una máquina con menor superficie de instalación, que puede procesar pesos de disparo mayores, son los ahorros de energía que se pueden lograr rápidamente”, dice Andreas Montag, Director de Desarrollo de Negocios para Medical, y añade: “La eficiencia en la tecnología médica requiere tanto precisión como producción en masa. La combinación de ambas es la base para reducir los costes de salud para pacientes y proveedores de servicios médicos.”

Mayor flexibilidad de procesamiento y capacidad de producción

Para demostrar esta combinación flexible y el control preciso del procesamiento, en la exhibición se utilizará un molde con 32 cavidades para inyectar cada 6,5 segundos émbolos de un polietileno de alta densidad (HDPE) no poroso, con un peso de disparo de 29 g. Los procesadores de plásticos tienen la opción de añadir una espiral de 50 mm para inyectar piezas más grandes. Gracias a la variabilidad de cambiar rápidamente entre tres tamaños de espiral — 45, 55 y 60 mm, con la opción de añadir también 50 mm — se garantiza que se elija el tamaño óptimo para cada aplicación médica. De este modo, se aumenta aún más la flexibilidad de procesamiento y la capacidad de producción.

“La demostración en vivo se realizará en colaboración con elm-plastic, quienes también suministran la herramienta, el sistema de enfriamiento y otros periféricos”, explica Montag. “Esta célula de producción en sala limpia, altamente eficiente y compacta, se caracteriza por su repetibilidad y limpieza. Está diseñada para altas velocidades y precisión, y puede manejar tolerancias extremadamente estrechas en aplicaciones médicas producidas en grandes volúmenes, ofreciendo a la vez la máxima flexibilidad en el tamaño de las componentes — desde pequeñas piezas médicas hasta componentes más grandes.”

Aumento en el volumen de producción por metro cuadrado

En lugar de automatizar la extracción de componentes, en esta exhibición se utilizará un interruptor de control de calidad instalado en la célula de producción. Cuando la forma se abre, los émbolos de inyección caen en cascada sobre la cinta transportadora, donde se separan las piezas defectuosas y las buenas se pesan y se cuentan en un sistema de cajas intercambiables suministrado por AM Plastics. “Todo esto se realiza sin pérdida de espacio. La productividad aumenta porque utilizamos de manera más eficiente el suelo y el espacio vertical para incrementar el volumen de producción por metro cuadrado”, destaca el experto.

Otro punto destacado lo presenta Hekuma (Pabellón A7, Stand A7-7202), con una configuración de sala limpia escalable y flexible para la producción de placas de Petri. Un componente integral de este paquete médico es una IntElect2 100. Hekuma describe la presentación de este año como “un excelente ejemplo de un sistema bien pensado, automatizado, escalable y llave en mano”. Es ideal para series de producción más pequeñas y también ofrece un valor añadido superior a los fabricantes de componentes médicos en producción en masa.

Sin compromisos en los estándares de calidad pese a la eficiencia en costes

La colaboración con el especialista en herramientas asiático Jestar Mold Tech demuestra además cómo soluciones innovadoras y de alta calidad pueden trabajar de manera rentable. En lugar de utilizar una herramienta convencional de pisos múltiples para la fabricación de placas de Petri, Jestar suministra una herramienta de 2+2 caras, que permite un ciclo de 7 segundos y una alta capacidad de producción. La automatización la realiza Hekuma: un robot de 6 ejes recoge las piezas mediante extracción lateral.

Sin embargo, la eficiencia en costes no significa que se tengan que hacer compromisos con los estándares de calidad. Para garantizar el cumplimiento de las normas de gestión de calidad y validación ISO 13485 para dispositivos médicos, la máquina IntElect tiene parámetros de usuario predefinidos. Esto asegura que los procesos se mantengan dentro de ciertos rangos y que los usuarios no puedan realizar cambios no autorizados en las configuraciones de presión, temperatura, flujo y enfriamiento.