Sumitomo (SHI) Demag prezentuje nową jednostkę wtryskową dla przemysłu medycznego

Na Fakuma 2024 firma Sumitomo (SHI) Demag zaprezentuje nową, wydajną jednostkę wtryskową, która rozszerza możliwości zastosowania w zakresie siły zamykania od 130 do 180 t. / At Fakuma 2024, Sumitomo (SHI) Demag will introduce a powerful new injection unit which expands the range of applications in the clamping force range of 130-180t.

Na własnym stoisku głównym produkowane są tłoki do strzykawek w wysoce wydajnej i kompaktowej komórce produkcyjnej w czystym pomieszczeniu.

Nowa jednostka wtryskowa dla sektora Medycznego prezentowana jest przez firmę Sumitomo (SHI) Demag Plastics Machinery GmbH, Schwaig, na Fakuma 2024 (Hala B1, stoisko B1-1105). Kompaktowa IntElect o sile zamknięcia 180 t wyposażona jest w jednostkę wtryskową 910 – największą, jaka może się zmieścić w tej w pełni elektrycznej maszynie do formowania wtryskowego. Potężny agregat zapewnia, że przy stałej sile zamknięcia można uzyskać wyższe masy strzałów i wyższe ciśnienie wtrysku. Jednocześnie zmniejsza się całkowite zużycie energii.

"Rozszerzamy tym samym zakres zastosowań w zakresie siły zamknięcia od 130 do 180 ton. Jedną z głównych zalet wyboru maszyny o mniejszej powierzchni montażowej, która może obsługiwać większe masy strzałów, są szybko realizowane oszczędności energii," mówi Andreas Montag, Business Development Director Medical i dodaje: "Efektywność w technice medycznej wymaga zarówno precyzji, jak i masowej produkcji. Obie te cechy stanowią podstawę obniżania kosztów opieki zdrowotnej dla pacjentów i dostawców usług medycznych."

Zwiększona elastyczność przetwarzania i zdolności produkcyjne

Aby zademonstrować tę elastyczną kombinację i precyzyjne sterowanie procesem, na ekspozycji za pomocą narzędzia z 32 formami co 6,5 sekundy wtryskiwane są tłoki z nieporowatego wysokociśnieniowego polietylenu (HDPE) o masie strzału 29 g. Przetwórcy tworzyw sztucznych mają możliwość dodania śruby o długości 50 mm, aby wtryskiwać większe elementy. Dzięki możliwości szybkiego przełączania się między trzema rozmiarami śrub – 45, 55 i 60 mm, z opcją dodania 50 mm, zapewnione jest, że dla każdej medycznej aplikacji wybierany jest optymalny rozmiar śruby. W ten sposób dalszemu zwiększeniu ulegają elastyczność przetwarzania i zdolności produkcyjne.

"Pokaz na żywo zostanie zrealizowany we współpracy z elm-plastic, od których pochodzi również narzędzie, system chłodzenia oraz inne urządzenia peryferyjne," wyjaśnia Montag. "Ta wysoce wydajna i kompaktowa komórka produkcyjna w czystej strefie charakteryzuje się powtarzalnością i czystością. Została zaprojektowana do wysokich prędkości i precyzji, aby móc obsługiwać ekstremalnie wąskie tolerancje w medycznych zastosowaniach produkowanych w dużych ilościach, jednocześnie zapewniając największą elastyczność w zakresie rozmiarów elementów – od małych części medycznych po większe komponenty."

Zwiększona wydajność na metr kwadratowy

Zamiast automatyzować wyjmowanie komponentów, na tym eksponacie zastosowano wbudowany w komórkę produkcyjną przełącznik kontroli jakości (QS). Gdy forma się otwiera, tłoki wtryskowe kaskadowo spadają na taśmę transportową, odrzucając elementy wadliwe, a dobre są ważone i liczone w systemie wymiennych pojemników dostarczonym przez AM Plastics. "Wszystko to odbywa się bez utraty miejsca. Wydajność jest zwiększona, ponieważ efektywniej wykorzystujemy podłogę i przestrzeń pionową, aby zwiększyć objętość produkcji na metr kwadratowy," podkreśla ekspert.

Kolejnym wyróżnieniem jest prezentacja firmy Hekuma (Hala A7, stoisko A7-7202), oparta na skalowalnej i elastycznej konfiguracji czystej strefy do produkcji płyt Petri. Integralną częścią tego pakietu medycznego jest jednostka IntElect2 100. Hekuma opisuje tegoroczną prezentację jako "doskonały przykład przemyślanego, zautomatyzowanego, skalowalnego i gotowego do użycia systemu." Jest ona idealna do mniejszych serii produkcyjnych i oferuje większą wartość dodaną także dla masowych producentów komponentów medycznych.

Brak kompromisów w standardach jakości mimo efektywności kosztowej

Współpraca z azjatyckim specjalistą od narzędzi, firmą Jestar Mold Tech, pokazuje, jak wysokiej jakości i innowacyjne rozwiązania mogą współpracować w sposób kosztowo efektywny. Zamiast standardowego narzędzia wielopoziomowego do produkcji płyt Petri, Jestar dostarcza narzędzie 2+2-stronne, które umożliwia cykl 7 sekund i wysoką wydajność produkcji. Automatyzację zapewnia Hekuma: robot 6-osiowy pobiera elementy z boku.

Efektywność kosztowa nie oznacza jednak rezygnacji z wysokich standardów jakości. Aby zapewnić zgodność z normami zarządzania jakością i walidacji ISO 13485 dla wyrobów medycznych, maszyna IntElect posiada stałe parametry użytkownika. Dzięki temu procesy są utrzymywane w określonych zakresach, a użytkownicy nie mogą dokonywać nieautoryzowanych zmian ustawień ciśnienia, temperatury, przepływu czy chłodzenia.