Sigma Engineering présente la technologie de moulage virtuel lors de la K 2013

Le moulage virtuel avec Sigmasoft® constitue une alternative rentable et permettant de gagner du temps, reproduisant virtuellement le processus d'injection avec tous ses facteurs pertinents sur plusieurs cycles, et ainsi réduisant le nombre de cycles d'optimisation sur la machine.

Le lancement de la production de nouvelles pièces dans le processus d'injection est toujours associé à des essais de mise au point coûteux et à des cycles de modification. La modélisation virtuelle avec Sigmasoft® change cela durablement en offrant une alternative économique et rapide, permettant de réaliser des essais d'injection et des mises au point virtuels, totalement indépendants des machines et des capacités du personnel.

La Sigma Engineering GmbH, Aachen, présente lors de la K 2013 dans le Hall 13 aux stands A01 et A08 une nouvelle technologie dont l'utilisation réduit significativement les coûts de production lors de l'injection et donne aux transformateurs la possibilité d'intégrer durablement leur savoir-faire dans les processus de développement. Sous le nom de Virtual Molding, une nouvelle méthode a été développée pour modéliser virtuellement en détail l'ensemble du procédé d'injection avec le logiciel Sigmasoft®, réduisant ainsi considérablement l'effort des essais réels sur machine ainsi que les coûts liés aux matériaux, au personnel, aux machines et à l'énergie.

 « Virtual Molding n'est pas seulement une technologie totalement nouvelle », explique le Dr Marco Thornagel, mandataire de l'entreprise, « c'est aussi une méthode entièrement nouvelle. L'utilisateur reçoit un outil lui permettant de communiquer son savoir-faire de manière encore plus complète qu'auparavant dans le processus de développement. Il gagne en sécurité dans ses planifications, améliore le respect des délais et la qualité vis-à-vis de ses clients, renforçant ainsi sa position en tant que partenaire à valeur ajoutée. »

Lorsqu'un nouveau produit en plastique est développé, chaque étape de la chaîne de développement assume la responsabilité de sa propre zone. Le concepteur s'occupe de la géométrie de l'article et des propriétés mécaniques, souvent en réalisant également une simulation d'injection dans ce cadre. Le concepteur d'outils s'occupe de la mécanique de l'outil, du choix des aciers, des centrages, etc., et le transformateur a pour tâche finale de produire des pièces en plastique de la qualité requise à un prix fixé, tout en réalisant un profit. Les erreurs dans la chaîne de développement apparaissent donc généralement uniquement chez le transformateur. Là, se posent immédiatement des problèmes de temps et de coûts, et la position vis-à-vis du client se détériore. Il est donc vivement souhaitable pour le transformateur d'intégrer ses compétences dès le début du processus de développement. C'est précisément ici que Virtual Molding intervient.

« On peut imaginer Virtual Molding comme une machine d'injection virtuelle », explique le Dr Thornagel, « elle montre de manière cohérente les conséquences du processus d'injection sur la qualité des pièces et des outils. Jusqu'à présent, la seule façon était de se placer devant la machine et d'expérimenter avec des paramètres sur l'outil déjà fabriqué, puis de retravailler l'outil jusqu'à ce que les pièces répondent aux exigences. Avec Virtual Molding, cette optimisation est effectuée bien avant que l'acier ne soit usiné. Combien de cycles d'itération réels peut-on encore se permettre aujourd'hui ? La planification et l'optimisation du processus de fabrication parallèlement à la conception de la pièce et à la conception de l'outil évitent des dépannages inutiles à la fin. Les problèmes de traitement peuvent être détectés et résolus avant même qu'ils ne surviennent. Nous proposons ainsi une nouvelle possibilité de réduire les délais de développement tout en minimisant les risques. Pour nos clients, cela représente une offre particulièrement intéressante dans le contexte de la concurrence mondiale. »

Un autre avantage essentiel : avec la représentation de tous les paramètres du processus et de leurs conséquences dans le processus d'injection à l'écran, à tout moment et en tout point de l'outil et de la pièce, le processus devient plus transparent. Ainsi, pour de nombreux effets qui dans la pratique sont souvent incompréhensibles, les véritables causes peuvent être identifiées à partir d'informations physiques sur l'écoulement et le durcissement du plastique. « Après nos premières installations en industrie, nous avons constaté que la communication au sein des entreprises se déroule désormais différemment : l'ingénieur de processus peut montrer concrètement au constructeur d'outils où se situe précisément la cause d'un problème de température et quelles solutions sont pertinentes du point de vue de la production. Ou le concepteur apprend à l'avance quand un concept de pièce devient économiquement non viable pour des raisons de production », explique le Dr Thornagel. « Il n'est pas exagéré de dire que Virtual Molding modifie durablement la façon de travailler d'une entreprise. »