Sigma Engineering představuje technologii Virtual Molding na K 2013

Virtuelles Formen mit Sigmasoft® stellt eine wirtschaftliche und zeitsparende Alternative dar, die den Spritzgießprozess virtuell mit allen relevanten Faktoren über mehrere Zyklen abbildet und somit Optimierungsschleifen an der Maschine einspart.

Výrobní spuštění nových dílů ve vstřikovacím procesu je vždy spojeno s náročnými zkouškami a opakovanými úpravami. Virtual Molding s Sigmasoft® to trvale mění tím, že nabízí ekonomickou a časově úspornou alternativu, umožňující virtuálně a tím naprosto nezávisle na strojovém obsazení a personálních kapacitách provádět vstřikovací zkoušky a úpravy.

Společnost Sigma Engineering GmbH, Aachen, představí na veletrhu K 2013 v hale 13 na stáncích A01 a A08 novou technologii, jejíž použití významně snižuje výrobní náklady při vstřikování a dává výrobcům vstřikovacích dílů možnost trvale začlenit své know-how do vývojových procesů. Pod názvem Virtual Molding byla vyvinuta nová metoda, která umožňuje virtuálně v detailu zobrazit celý vstřikovací proces pomocí softwaru Sigmasoft® a tím výrazně snížit náklady na skutečné zkoušky na stroji a s tím spojené náklady na materiál, personál, stroje a energie.

 „Virtual Molding není jen zcela nová technologie,“ vysvětluje Dr. Marco Thornagel, jednatel společnosti, „je to především zcela nová metoda. Zpracovatel od nás dostává nástroj, s jehož pomocí může ještě komplexněji než dříve komunikovat své know-how v rámci vývojového procesu. Získává jistotu ve svých plánování, zlepšuje dodržování termínů a kvalitu vůči svým zákazníkům a tím posiluje svou pozici jako partner s přidanou hodnotou.“

Pokud se vyvíjí nový plastový výrobek, každá stanice ve vývojovém řetězci nese odpovědnost za svůj obor. Konstruktor se stará o geometrii dílů a mechanické vlastnosti, často v rámci toho provádí i simulaci vstřikování. Konstruktor nástroje se stará o mechaniku nástroje, výběr oceli, centrování apod., a zpracovatel má na závěr za úkol vyrobit plastové díly požadované kvality za stanovenou cenu a zároveň na tom vydělat peníze. Chyby ve vývojovém řetězci se tak obvykle objevují až u zpracovatele. Tam vzniká přímo problém s časem a náklady a jeho pozice vůči zákazníkovi se zhoršuje. Pro zpracovatele je proto naprosto žádoucí co nejdříve začlenit své kompetence do vývoje. Přesně to Virtual Molding umožňuje.

„Virtual Molding si lze představit jako virtuální vstřikovací stroj,“ vysvětluje Dr. Thornagel, „ukazuje důsledně důsledky vstřikovacího procesu z hlediska kvality dílů a nástrojů. Dosud byla jedinou možností postavit se ke stroji a zkoušet parametry na již vyrobeném nástroji, případně jej upravit, dokud díly nevyhoví požadavkům. S Virtual Molding lze tuto optimalizaci provést dlouho před tím, než se začne s obráběním oceli. Kolik reálných iterací si dnes ještě může firma dovolit? Plánování a optimalizace výrobního procesu paralelně s koncepcí dílu a konstrukcí nástroje zabrání zbytečným problémům na konci. Problémy s výrobou lze odhalit a vyřešit dříve, než vůbec vzniknou. Nabízíme tak novou možnost zkrátit vývojové časy a současně minimalizovat rizika. Pro naše zákazníky je to zvlášť v kontextu globální konkurence velmi zajímavá nabídka.“

Další podstatnou výhodou je, že díky zobrazení všech parametrů procesu a jejich důsledků na obrazovce v každém okamžiku a na jakémkoli místě nástroje a dílu je proces transparentnější. Tak je možné odhalit skutečné příčiny mnoha efektů, které v praxi často nelze vysvětlit, na základě fyzikálních informací o proudění a tuhnutí plastu. „Po našich prvních instalacích v průmyslu jsme zjistili, že komunikace uvnitř firem nyní probíhá jinak: Procesní inženýr může konstruktorovi konkrétně ukázat, kde přesně je příčina problémů s teplotou a jaká řešení jsou z výrobního hlediska rozumná. Nebo konstruktor se dozví dopředu, kdy je návrh dílu z výrobního hlediska neekonomický,“ vysvětluje Dr. Thornagel. „Není přehnané říct, že Virtual Molding trvale mění způsob práce firmy.“