Sigma Engineering presenta la tecnología de moldeo virtual en K 2013

El moldeo virtual con Sigmasoft® representa una alternativa rentable y que ahorra tiempo para reproducir virtualmente el proceso de inyección, con todos sus factores relevantes a lo largo de varios ciclos, y por lo tanto reducir las iteraciones en la máquina.

El inicio de la producción de nuevas piezas en el proceso de moldeo por inyección siempre está asociado a costosos intentos de ajuste y ciclos de modificación. Virtual Molding con Sigmasoft® cambia esto de manera sostenible, ofreciendo una alternativa económica y que ahorra tiempo, permitiendo realizar ensayos de inyección y ajustes de forma virtual y, por lo tanto, completamente independiente de la disponibilidad de máquinas y capacidades del personal.

La Sigma Engineering GmbH, Aachen, presenta en la feria K 2013 en el Hall 13 en los stands A01 y A08 una nueva tecnología, cuyo uso reduce significativamente los costos de producción en el moldeo por inyección y da a los procesadores la posibilidad de integrar de manera sostenible su conocimiento en los procesos de desarrollo. Bajo el nombre de Virtual Molding se ha desarrollado un nuevo método para representar virtualmente en detalle todo el proceso de moldeo por inyección con el software Sigmasoft®, reduciendo así considerablemente el esfuerzo de realizar ensayos reales en la máquina y los costos asociados de materiales, personal, maquinaria y energía.

“Virtual Molding no es solo una tecnología completamente nueva”, explica el Dr. Marco Thornagel, apoderado de la empresa, “es también un método completamente nuevo. El procesador recibe de nosotros una herramienta con la que puede comunicar su conocimiento de manera aún más completa que antes en el proceso de desarrollo. Gana seguridad en sus planificaciones, mejora la puntualidad y la calidad frente a sus clientes y, de este modo, fortalece su posición como socio de valor añadido.”

Cuando se desarrolla un nuevo producto de plástico, cada estación en la cadena de desarrollo asume la responsabilidad de su área. El diseñador se ocupa de la geometría del artículo y las propiedades mecánicas del componente, a menudo también realiza una simulación de moldeo por inyección en este marco. El diseñador de la herramienta se encarga de la mecánica de la herramienta, la selección del acero, las centraciones, etc., y el procesador tiene la tarea final de producir piezas de plástico de la calidad requerida con la herramienta construida y a un precio establecido, además de obtener ganancias. Los errores en la cadena de desarrollo suelen aparecer primero en el procesador. Allí surge inmediatamente un problema de tiempo y costos y la posición frente a su cliente se deteriora. Por lo tanto, para el procesador es muy deseable incorporar su competencia lo antes posible en el desarrollo. Aquí es donde entra en juego Virtual Molding.

“Se puede imaginar Virtual Molding como una máquina de inyección virtual”, explica el Dr. Thornagel, “que muestra de manera coherente las consecuencias del proceso de inyección en cuanto a la calidad del artículo y de la herramienta. Hasta ahora, la única forma era ponerse frente a la máquina y probar parámetros con la herramienta ya construida, ajustándola hasta que las piezas cumplieran con los requisitos. Con Virtual Molding, se realiza esta optimización mucho antes de trabajar el acero. ¿Cuántas iteraciones reales todavía se pueden permitir hoy en día? La planificación y optimización del proceso de fabricación en paralelo con el diseño del componente y la construcción de la herramienta evita problemas innecesarios al final. Los problemas de procesamiento se pueden detectar y resolver antes de que surjan. Así, ofrecemos una nueva posibilidad de acortar los tiempos de desarrollo y minimizar los riesgos al mismo tiempo. Esto es especialmente interesante para nuestros clientes en el contexto de la competencia global.”

Otra ventaja importante: con la representación de todos los parámetros del proceso y sus consecuencias en la pantalla en cualquier momento y en cualquier lugar de la herramienta y el componente, el proceso se vuelve más transparente. De esta forma, para muchos efectos que en la práctica a menudo no se pueden explicar, se pueden identificar las causas reales mediante información física sobre el flujo y el endurecimiento del plástico. “Tras nuestras primeras instalaciones en la industria, hemos comprobado que la comunicación dentro de las empresas ahora funciona de manera diferente: el ingeniero de procesos puede mostrar concretamente al fabricante de herramientas dónde exactamente se encuentra la causa de un problema de temperatura y qué soluciones desde el punto de vista de la producción son viables. O el diseñador descubre de antemano cuándo un concepto de componente se vuelve inviable por motivos de producción”, explica el Dr. Thornagel. “No es exagerado decir que Virtual Molding cambia de manera sostenible la forma de trabajar de una empresa.”