Sigma Engineering presenta la tecnologia di stampaggio virtuale alla K 2013

Virtual Molding con Sigmasoft® rappresenta un'alternativa economica e che risparmia tempo, che riproduce virtualmente il processo di stampaggio ad iniezione con tutti i suoi fattori rilevanti attraverso diversi cicli, e quindi riduce le iterazioni sulla macchina.

Il lancio della produzione di nuovi componenti nel processo di stampaggio ad iniezione è sempre associato a complesse prove di campionatura e cicli di modifica. La Virtual Molding con Sigmasoft® cambia questa realtà in modo sostenibile, offrendo un'alternativa economica e che risparmia tempo, consentendo di eseguire virtualmente prove di stampaggio e campionature, rendendole quindi completamente indipendenti dalle disponibilità delle macchine e dalle capacità del personale.

La Sigma Engineering GmbH di Aachen presenta alla K 2013, nel padiglione 13 agli stand A01 e A08, una nuova tecnologia il cui impiego riduce significativamente i costi di produzione nello stampaggio e offre agli stampatori la possibilità di integrare in modo sostenibile le proprie competenze nei processi di sviluppo. Sotto il nome Virtual Molding è stata sviluppata una nuova metodologia che permette di rappresentare in dettaglio l'intero processo di stampaggio con il software Sigmasoft®, riducendo notevolmente lo sforzo di prove reali sulla macchina e i relativi costi di materiali, personale, macchinari ed energia.

 "Virtual Molding non è solo una tecnologia completamente nuova" spiega il Dr. Marco Thornagel, procuratore dell'azienda, "è anche un metodo completamente nuovo. L'utente riceve uno strumento con cui può comunicare il proprio know-how in modo ancora più completo rispetto al passato nel processo di sviluppo. Ottiene maggiore sicurezza nelle pianificazioni, migliora il rispetto delle scadenze e la qualità nei confronti dei clienti, rafforzando così la propria posizione come partner a valore aggiunto."

Quando si sviluppa un nuovo prodotto in plastica, ogni fase della catena di sviluppo si assume la responsabilità del proprio ambito. Il progettista si occupa della geometria del pezzo e delle caratteristiche meccaniche, spesso eseguendo anche una simulazione di stampaggio. Il progettista dello stampo si occupa della meccanica dello stampo, della scelta dell'acciaio, delle centrature, ecc., mentre l'utente finale ha il compito di produrre parti in plastica di qualità richiesta a un prezzo stabilito, guadagnandoci anche. Gli errori nella catena di sviluppo di solito emergono solo durante la produzione. Qui si creano immediatamente problemi di tempo e costi, e la posizione nei confronti del cliente si deteriora. Per l'utente finale è quindi assolutamente desiderabile coinvolgere le proprie competenze il prima possibile nello sviluppo. È proprio qui che interviene Virtual Molding.

"Si può immaginare Virtual Molding come una macchina per stampaggio virtuale" spiega il Dr. Thornagel, "che mostra in modo coerente le conseguenze del processo di stampaggio sulla qualità del pezzo e dello stampo. Finora, l'unico modo era mettersi davanti alla macchina e provare parametri con lo stampo già realizzato, ritoccando lo stampo finché i pezzi non soddisfacevano i requisiti. Con Virtual Molding, questa ottimizzazione avviene molto prima che il metallo venga lavorato. Quante iterazioni reali si possono ancora permettere oggi? La pianificazione e l'ottimizzazione del processo di produzione in parallelo alla progettazione del pezzo e alla progettazione dello stampo evitano problemi inutili alla fine. Problemi di lavorazione possono essere riconosciuti e risolti prima ancora che si presentino. Così offriamo una nuova possibilità di ridurre i tempi di sviluppo e di minimizzare i rischi. Per i nostri clienti, questo rappresenta un'offerta interessante, soprattutto in un contesto di competizione globale."

Un altro vantaggio importante: grazie alla rappresentazione di tutti i parametri del processo e delle loro conseguenze sullo schermo in qualsiasi momento e in qualsiasi punto dello stampo e del pezzo, il processo diventa più trasparente. Per molti effetti, spesso non spiegabili in pratica, si possono riconoscere le cause reali attraverso informazioni fisiche sul flusso e sulla solidificazione della plastica. "Dopo le prime installazioni industriali, abbiamo constatato che la comunicazione all’interno delle aziende ora funziona in modo diverso: l’ingegnere di processo può mostrare concretamente al costruttore dello stampo dove si trova esattamente la causa di un problema di temperatura e quali soluzioni sono sensate dal punto di vista produttivo. Oppure il progettista scopre in anticipo quando un concetto di pezzo diventa economicamente insostenibile per motivi di produzione" spiega il Dr. Thornagel. "Non è esagerato dire che Virtual Molding cambia in modo sostenibile il modo di lavorare di un’azienda."