Sigma Engineering presenteert Virtual Molding-technologie op K 2013

Virtuelles Spritzgießen mit Sigmasoft® stellt eine wirtschaftliche und zeitsparende Alternative dar, um den Spritzgießprozess virtuell mit allen relevanten Faktoren über mehrere Zyklen abzubilden und somit Optimierungsdurchläufe an der Maschine einzusparen.

De productiestart van nieuwe onderdelen in het spuitgietproces is altijd verbonden met uitgebreide afnameproeven en wijzigingsrondes. Virtual Molding met Sigmasoft® verandert dit blijvend door een economische en tijdbesparende alternatieve te bieden, waarmee spuitgietproeven en afnameprocessen virtueel kunnen worden uitgevoerd, volledig onafhankelijk van machinebezettingen en personeelscapaciteit.

De Sigma Engineering GmbH, Aachen, presenteert op de K 2013 in hal 13 op de stands A01 en A08 een nieuwe technologie, waarvan het gebruik de productiekosten bij het spuitgieten aanzienlijk verlaagt en spuitgietverwerkers de mogelijkheid geeft om hun knowhow duurzaam in ontwikkelingsprocessen in te brengen. Onder de naam Virtual Molding is een nieuwe methode ontwikkeld om het volledige spuitgietproces met de software Sigmasoft® virtueel in detail te modelleren, waardoor de inspanning van echte proeven aan de machine en de daarmee samenhangende materiaal-, personeel-, machine- en energiekosten aanzienlijk worden verminderd.

 “Virtual Molding is niet alleen een volledig nieuwe technologie,” legt Dr. Marco Thornagel, procurist van het bedrijf, uit. “Het is vooral ook een volledig nieuwe methode. De verwerker krijgt van ons een gereedschap waarmee hij zijn knowhow nog uitgebreider dan voorheen kan communiceren in het ontwikkelingsproces. Hij krijgt meer zekerheid in zijn planning, verbetert de naleving van deadlines en de kwaliteit ten opzichte van zijn klanten, en versterkt zo zijn positie als waarde-toevoegende partner.”

Wanneer een nieuw kunststofproduct wordt ontwikkeld, neemt elke station in de ontwikkelingsketen verantwoordelijkheid voor zijn eigen gebied. De ontwerper zorgt voor de geometrie van het artikel en de mechanische eigenschappen, vaak voert hij in dit kader ook een spuitgietsimulatie uit. De gereedschapsontwerper houdt zich bezig met de mechaniek van het gereedschap, de keuze van het staal, centreringen, etc., en de verwerker heeft als laatste taak om met het gebouwde gereedschap kunststofonderdelen van de vereiste kwaliteit te produceren tegen een vastgestelde prijs en daarbij ook nog winst te maken. Fouten in de ontwikkelingsketen komen dus meestal pas bij de verwerker aan het licht. Daar ontstaat direct een tijd- en kostenprobleem en verslechtert de positie ten opzichte van de klant. Voor de verwerker is het daarom zeer wenselijk om zijn expertise zo vroeg mogelijk in het ontwikkelingsproces in te brengen. Hier ligt precies de kracht van Virtual Molding.

“Virtual Molding kun je je voorstellen als een virtuele spuitgietmachine,” legt Dr. Thornagel uit. “Het toont consequent de gevolgen van het spuitgietproces voor de kwaliteit van artikel en gereedschap. Tot nu toe was de enige manier om dit te doen, voor de machine te staan en parameters te testen met het reeds gebouwde gereedschap, en het gereedschap bij te stellen totdat de onderdelen aan de eisen voldeden. Met Virtual Molding gebeurt deze optimalisatie al lang voordat staal wordt bewerkt. Hoeveel echte iteraties wil je je tegenwoordig nog veroorloven? Het plannen en optimaliseren van het productieproces parallel aan de productontwerp- en gereedschapsontwerpfase voorkomt onnodige problemen achteraf. Verwerkingsproblemen kunnen worden herkend en opgelost voordat ze überhaupt ontstaan. Zo bieden wij een nieuwe mogelijkheid om ontwikkeltijden te verkorten en tegelijkertijd risico’s te minimaliseren. Voor onze klanten is dit vooral in het licht van de wereldwijde concurrentie een interessant aanbod.”

Een ander belangrijk voordeel: door alle procesparameters en hun gevolgen in het spuitgietproces op het scherm te kunnen tonen, op elk moment en op elke plek van gereedschap en onderdeel, wordt het proces transparanter. Zo worden voor veel effecten, die in de praktijk vaak niet te verklaren zijn, de daadwerkelijke achtergronden zichtbaar gemaakt aan de hand van fysische informatie over de stroming en het uitharden van het kunststof. “Na onze eerste installaties in de industrie hebben we vastgesteld dat de communicatie binnen bedrijven nu anders verloopt: de procesingenieur kan de gereedschapsbouwer concreet laten zien waar precies de oorzaak ligt van een temperatuursprobleem en welke oplossingen vanuit productiesicht zinvol zijn. Of de ontwerper komt van tevoren te weten wanneer een onderdeelconcept vanuit productieoogpunt onrendabel wordt,” legt Dr. Thornagel uit. “Het is niet overdreven te zeggen dat Virtual Molding de manier van werken binnen een bedrijf blijvend verandert.”