Romaco adopte une nouvelle stratégie de durabilité

Ligne de blister neutre en carbone Unity 600 de Romaco Noack. / La ligne de conditionnement en blister neutre en carbone Unity 600 de Romaco Noack.

Avec ses technologies, Romaco s'engage en faveur d'une production durable.

Romaco nomme un responsable du développement durable et définit des objectifs pour un développement respectueux du climat de l'entreprise. D'une part, le fabricant souhaite permettre à ses clients une production plus durable, d'autre part, Romaco travaille à améliorer sa propre empreinte carbone.

Romaco déclare le thème de la durabilité comme le nouvel objectif de l'entreprise du groupe. Pour élaborer et mettre en œuvre des mesures de protection du climat transversales aux sites, la direction du groupe Romaco a nommé pour la première fois un responsable du développement durable pour l'ensemble du groupe, Andreas Detmers. Le responsable du département Recherche & Développement de Romaco Pharmatechnik GmbH à Karlsruhe a récemment dirigé le projet « Machine neutre en carbone ». « Dans la mise en œuvre de notre nouvelle stratégie de durabilité, nous poursuivons deux approches », explique Andreas Detmers. « D'une part, Romaco développe des technologies permettant à ses clients de produire de manière durable – d'autre part, nous travaillons à améliorer progressivement notre propre bilan CO2. » Pour réduire systématiquement la consommation de CO2, le fabricant de machines pharmaceutiques suit le principe « Éviter avant de réduire avant de compenser ». Andreas Detmers est soutenu par des experts en durabilité sur les quatre sites de production de Romaco en Allemagne et en Italie.

Compenser – la première ligne de blister neutre en carbone de Romaco Noack

Lors de la production de la nouvelle ligne de blister Noack Unity 600, Romaco mise sur la compensation. Environ 4 700 composants ont été enregistrés pour le calcul certifié de l’empreinte écologique de la machine à blister et de l’emballeur connecté. ForestFinest, un cabinet de conseil spécialisé dans la protection du climat, a déterminé pour Romaco la consommation totale d’énergie pour la fabrication et le montage de la ligne de blister. Au total, la fabrication de la Noack Unity 600 génère environ 48 tonnes d’équivalents CO2. Grâce au soutien d’un projet de protection du climat non étatique au Panama, les gaz à effet de serre émis peuvent être compensés. Les clients qui optent pour l’achat d’une ligne de blister neutre en carbone de Romaco reçoivent un certificat correspondant. À moyen terme, Romaco prévoit d’étendre le concept de machine neutre en carbone à toutes ses gammes de produits. Actuellement, plusieurs presses à comprimés de Kilian, diverses lignes de blister de Noack ainsi que des emballages de Promatic sont déjà disponibles en version durable.

Réduire – Push Packs, le nouvel emballage recyclable de Romaco Siebler

En collaboration avec son partenaire industriel, le spécialiste des films Huhtamaki, Romaco a développé le premier emballage en bandes recyclable pour les produits pharmaceutiques solides. La fabrication des Push Packs en laminé polyoléfine utilise plus de 90 % de composants de la même classe de matériaux (PE et PP). Cela permet un taux de recyclage supérieur à 70 %. Romaco et Huhtamaki offrent ainsi à l’industrie pharmaceutique une alternative d’emballage permettant de réduire considérablement les déchets résiduels.

Les bandes de scellage innovantes avec fonction de perforation sont produites sur les machines de scellage à chaud de la série HM 1 de Romaco Siebler. La technologie unique QuickSeal de Siebler permet un traitement sécurisé de la feuille spéciale conformément aux normes pharmaceutiques cGMP. « Jusqu’à présent, la réaction du marché à l’introduction de la technologie Push Packs a été très positive », confirme Andreas Detmers. « Plusieurs clients intéressés testent actuellement l’emballage de leurs produits dans des bandes perforables dans notre laboratoire PacTech à Karlsruhe. » Les utilisateurs peuvent choisir entre la version standard, barrière ou écologique des Push Packs.

En comparaison directe avec les blisters en aluminium/aluminium, les Push Packs utilisent nettement moins de matériaux. Pour des propriétés de barrière équivalentes, un Push Pack pèse moins de la moitié d’un blister en aluminium/aluminium, ce qui se traduit également par des coûts inférieurs. Les Push Packs sont jusqu’à 60 % moins chers que les blisters en aluminium/aluminium. Tous les modèles de Push Packs sont fabriqués à partir de matériaux sans PVC. Ainsi, l’utilisation de plastique, critiquée depuis de nombreuses années pour ses impacts environnementaux, est totalement évitée.

Éviter : Romaco Kilian et Innojet réduisent les pertes de produits

Un objectif de développement clairement défini lors de la conception des presses à comprimés Romaco Kilian est la minimisation des pertes de produit. Cela est notamment réalisé grâce à des disques de matrice fabriqués avec précision, avec une très faible course en hauteur. De plus, des balayeurs magnétiques de produit réduisent la perte lors du processus de compression en assurant la continuité du traitement de la poudre. Par ailleurs, Kilian raccourcit les temps de démarrage de ses presses à comprimés en régulant la dose d’amorçage via le remplissage, ce qui permet de réduire encore la consommation de matériaux.

Lors de la conception des installations à lit fluidisé de la série VENTILUS® de Romaco Innojet, une gestion soigneuse des matières premières précieuses est également une priorité. Grâce au système de filtration SEPAJET®, toutes les particules capturées lors de la production sont continuellement réintroduites dans le processus. En termes de consommation d’énergie, la technologie de couche d’air développée par le Dr. h. c. Herbert Hüttlin dépasse également les technologies traditionnelles à lit fluidisé. Pour les applications de revêtement à chaud, la durée du processus est même réduite jusqu’à 85 %, améliorant ainsi nettement l’empreinte carbone des installations VENTILUS®.

Perspectives

« Nous sommes conscients que notre stratégie de durabilité n’en est qu’à ses débuts », explique Andreas Detmers. « Il est maintenant essentiel de mettre en œuvre de manière cohérente les objectifs que nous nous sommes fixés et de prendre d’autres mesures en conséquence. Je suis convaincu qu’en tant qu’entreprise, nous pouvons contribuer durablement à la protection du climat et de l’environnement par de nombreux petits pas. »

La réduction systématique de la consommation de matières premières, d’énergie et de matériaux sera donc encore plus au cœur des priorités du groupe Romaco à l’avenir : que ce soit dans le développement de nouvelles technologies, la mise en œuvre de mesures internes comme la gestion des bâtiments ou la digitalisation des services après-vente.