Renouvellement du plafond de la salle blanche sous conditions de production dans une entreprise d'électronique

Renouvellement du plafond de la salle blanche sous conditions de production dans une entreprise d'électronique

Dans une entreprise d’électronique spécialisée dans les circuits à Dresde, la tâche consistait à renouveler entièrement le plafond filtrant avec des filtres datant de 1986. Il s’agissait d’un plafond sous pression, reconstruit de manière à minimiser les perturbations du processus de production, en utilisant des tentes de travail locales. WISAG Gebäud- und Industrieservice Dresden a réalisé cette tâche complexe avec un grand succès.

Le plafond filtrant avec filtres H14 avait, après environ 24 ans d’utilisation continue, atteint une perte de pression d’environ 250 Pa à une vitesse de déplacement d’environ 0,30 à 0,35 m/s.

Il est remarquable que, après cette longue période d’utilisation, les filtres n’aient pas encore atteint la fin de leur durée de vie théorique de 500 Pa, ce qui témoigne d’un régime de salle blanche très précis pour l’utilisateur.

Le réseau de plafond était conçu en modules de 1200 x 1200 mm ou 1200 x 2400 mm, avec de larges entretoises de 100 à 160 mm, pour une hauteur sous plafond de 4,2 m. Les anciens murs de salle blanche d’une épaisseur de 80 mm avaient été partiellement remplacés par des murs électroniques modernes d’une épaisseur de 50 mm. Le système de ventilation était une solution intégrée avec de l’air primaire (air extérieur 10 à 20 %) et de l’air secondaire (recyclage 80 à 90 %), avec un plafond sous pression. Ce système n’a été mis en œuvre que rarement par la suite, car le plafond doit être totalement étanche aux particules pour la salle blanche, et une solution avec des unités filtre-ventilateur n’était pas encore disponible à cette époque. Les filtres et cadres de filtres étaient scellés avec un joint plat et de la résine époxy.

Pour la reconstruction, seules de petites zones pouvaient être disponibles pour des raisons de production. Il a donc été nécessaire de réaliser un plafond sous pression à une distance de 0,50 m du plafond existant (hauteur de 3,70 m). Le plafond en réseau de nœuds modèle 1200 mm x 1200 mm avec joint plat de WISAG a été choisi, car, en raison des murs existants avec des alignements différents par rapport au réseau central, une connexion murale spéciale avec un réseau, des nœuds et des filtres spéciaux étaient nécessaires. Le principe de base de la triple étanchéité — joint en silicone côté pression, joint plat et joint en silicone côté salle blanche — a été appliqué. Chaque zone a été isolée avec de nouvelles parois de cloison dans la zone sous pression. Lors de la mise en service, les conduits d’air neuf existants équipés de volets de régulation ont été utilisés pour la nouvelle régulation, avec une pression d’environ 60 Pa au début du filtre.

Le client a exigé pour les nouveaux filtres à particules en suspension, des filtres U15 selon EN 1822, avec du papier filtre sans bore, afin de répondre aux exigences actuelles et futures pour des circuits spécifiques au client. De plus, tous les filtres ont été équipés d’une protection contre la prise en main sur le côté air brut et air propre. Avec ces précautions et la longue durée de vie mentionnée de plus de 20 ans, le risque d’étanchéité des filtres avec du silicone semblait justifié.

Une jointure de dilatation du bâtiment dans le plafond, avec une largeur de 120 mm, représentait un défi supplémentaire.

Les résultats du nouveau plafond filtrant sont remarquables après la réalisation de 3 phases de construction. La classe de propreté selon ISO 14644 était de classe 3 après seulement 12 heures de nettoyage à sec, et « en opération », après quelques semaines, également de classe 3. Les barres de filtres ne font plus que 60 mm de large. Un éclairage avec des luminaires en forme de goutte d’eau et la nouvelle position du plafond filtrant plus proche du processeur, ainsi que la surface lumineuse des filtres, ont également été des effets positifs.

Les coûts d’exploitation en énergie de propulsion peuvent être réduits d’environ 30 % pour des zones RLT complètes.

Une bonne préparation, débutant par une mesure au laser, la livraison de tout le matériel de montage et un contrôle avant le début des travaux, un montage en équipe multiple, ainsi qu’un contrôle IQ immédiat, en collaboration avec le maître d’ouvrage, ont été les conditions pour une durée de construction très courte dans les zones concernées.