Vernieuwing van het cleanroomplafond onder productieomstandigheden in een elektronica bedrijf

Vernieuwing van het cleanroomplafond onder productiebestanden in een elektronica bedrijf

In een elektronicabedrijf voor schakelingen in Dresden lag de taak om het volledige filtersysteem te vernieuwen met filters uit bouwjaar 1986. Het betrof hier een overdrukdecke, die zo veel mogelijk zonder verstoring van het productieproces werd omgebouwd door lokale werktentjes. WISAG Gebouwen- en Industrieservice Dresden heeft deze complexe taak met zeer goed resultaat gerealiseerd.

De filterdecke met H14-filters had na ongeveer 24 jaar continu gebruik een drukverlies van ca. 250 Pa bereikt bij een verdringingssnelheid van ca. 0,30 tot 0,35 m/s.

Het is opmerkelijk dat de filters na deze lange gebruiksduur nog niet het theoretische einde van de levensduur van 500 Pa hadden bereikt, wat de gebruiker een zeer precies cleanroomregime bevestigt.

Het plafondraster was in het module 1200 x 1200 mm of 1200 x 2400 mm uitgevoerd met grote dwarsbalkbreedtes tussen 100 en 160 mm, bij een vrije hoogte van 4,2 m. Oude cleanroomwanden met een dikte van 80 mm waren gedeeltelijk vervangen door moderne elektronikwanden met een dikte van 50 mm. Het ventilatiesysteem was een installatieoplossing met primaire lucht (buitenlucht 10 tot 20%) en secundaire lucht (recirculatie 80 tot 90%) en een drukdecke met overdruk. Dit systeem werd later slechts zelden gerealiseerd, omdat de plafonddecke absoluut partikeldicht moet zijn voor de cleanroom en een oplossing met filter-ventilatie-units op dat moment nog niet beschikbaar was. De filters en filterframes waren hier afgedicht met vlakke afdichting en epoxyhars.

Voor de ombouw konden vanwege productietechnische redenen steeds slechts kleine gebieden worden ingezet. Daarom moest opnieuw een drukdecke worden gerealiseerd op een afstand van 0,50 m van het bestaande plafond (hoogte 3,70 m). Er werd gekozen voor het knooppunt-rasterplafond model 1200 mm x 1200 mm met vlakke afdichting van WISAG, omdat door de bestaande muren met verschillende ligging ten opzichte van het assenraster een speciale wandaansluiting met speciaal raster, speciale knooppunten en speciale filters nodig waren. Er werd gewerkt volgens het basisprincipe van drievoudige afdichting — siliconenvoeg aan de drukzijde, vlakke afdichting en siliconenvoeg aan de cleanroomzijde. Elke zone werd afgesloten met nieuwe schottwanden in de drukruimte. Bij de afstelling werden de bestaande toevoerkanaaltjes met regelkleppen gebruikt voor de nieuwe regeling bij ongeveer 60 Pa begindruk van de filters.

De opdrachtgever heeft voor de nieuwe zwevende stoffilters de filters U15 volgens EN 1822 geëist, met loodvrij filterpapier, zodat aan de huidige eisen en die van de komende jaren voor klant-specifieke schakelingen kan worden voldaan. Bovendien kregen alle filters een handgreepbeveiliging aan de rauwe lucht- en zuivere luchtzijde. Met deze voorzorgsmaatregelen en de bovengenoemde lange levensduur van meer dan 20 jaar leek het risico van het afdichten van de filters met siliconen gerechtvaardigd.

Een gebouwexpansieruimte in het plafond met een asmaat van 120 mm was een extra uitdaging.

De resultaten van de nieuwe filterdecke mogen er na 3 gerealiseerde bouwfasen zijn. De reinheidsklasse volgens ISO 14644 was met slechts 12 uur vrijblazen — in rust — klasse 3 en — in bedrijf — na enkele weken eveneens klasse 3. De filterstegen zijn nu slechts 60 mm breed. Een verlichting met teardrop-armaturen en de nieuwe ligging van de filterdecke dichter bij de processor, evenals het heldere filteroppervlak, waren eveneens positieve neveneffecten.

De bedrijfskosten voor de aandrijfenergie kunnen voor volledige HVAC-gebieden met ongeveer 30% worden verminderd.

Een goede voorbereiding, beginnend met een laseropname, de levering van het volledige montagemateriaal en controle vóór de bouw, een montage in meerploegendienst en een directe IQ-controle, samen met de opdrachtgever, waren de voorwaarden voor een zeer korte bouwtijd in de deelgebieden.