Recherche sur 3000 mètres carrés

Sur une superficie d'environ 3000 mètres carrés, les 44 membres du groupe de projet disposent de beaucoup d'espace. (Photo : Werner Huthmacher)

Dans la halle du technicum, plusieurs usines d'apprentissage sont en cours de construction, où les PME peuvent appliquer les méthodes de la production régénérative. (Photo : Werner Huthmacher)

Lors de la cérémonie d'ouverture le 6 août 2015, 200 invités de marque issus de la politique et de l'économie ont assisté. (Source : Fraunhofer IPA)

Le 6 août 2015, le groupe de projet Fraunhofer Process Innovation à Bayreuth a inauguré son nouveau bâtiment. Après seulement deux ans de construction et sans budget supplémentaire, les 44 employés ont pu emménager dans le nouveau lieu de travail. Environ 200 invités ont assisté à la cérémonie, parmi lesquels le secrétaire d'État bavarois Franz Josef Pschierer et la maire de Bayreuth, Brigitte Merk-Erbe.

Pour l'équipe de 44 personnes dirigée par le professeur Rolf Steinhilper, responsable du groupe de projet, et les plus de 60 étudiants collaborateurs, la nouvelle construction offre beaucoup d'espace. « La superficie d'environ 3000 mètres carrés comprend une halle technique, deux laboratoires, de nombreux bureaux et cinq salles de réunion », explique le Dr Stefan Freiberger, membre du comité de direction et responsable de la construction pour le groupe de projet. Auparavant, l'équipe était hébergée au sein du département de production respectueuse de l'environnement de l'Université de Bayreuth. Depuis la création du groupe en 2006, qui a connu une croissance de sept fois, l'espace commençait à devenir progressivement trop petit.

Le nouveau site, situé directement sur le campus universitaire, convainc tant de l'intérieur que de l'extérieur : « La structure de la façade est en bois massif, les espaces intermédiaires en verre. Cela permet une atmosphère de travail agréable et a également un aspect moderne », informe Freiberger. Le chauffage est assuré par une cogénération avancée, qui produit simultanément de l'électricité et de la chaleur. La proximité avec l'université était également très importante pour le groupe de projet : « Ainsi, nos assistants étudiants n'ont pas à faire de longs trajets », explique Freiberger.

Respect précis du calendrier et du budget

Le groupe de projet a réussi à réaliser le nouveau bâtiment dans le délai prévu et avec un budget limité de 8,4 millions d'euros. Ce succès est dû au fait que Freiberger, en tant que responsable de la construction, a toujours surveillé le planning et les coûts : « Nous nous sommes réunis chaque mois avec tous les architectes pour examiner la situation de la construction », explique l'ingénieur. De cette manière, l'équipe a pu réagir immédiatement aux dépenses imprévues : « Par exemple, nous avons dû investir 250 000 euros supplémentaires pour compenser la capacité portante du sol. En contrepartie, nous avons simplifié le projet d'escalier de l'architecte et opté pour un échange d'air réduit dans la halle technique », raconte Freiberger sur sa démarche.

Les PME peuvent apprendre la production régénérative

Le ministère bavarois de l'économie a approuvé la nouvelle construction en 2012. Outre la croissance du personnel du groupe de projet, le thème de recherche « Production régénérative » a été particulièrement déterminant, selon Steinhilper. Aujourd'hui, il s'agit de plus que de la production industrielle et de la logistique. « Les entreprises ne se contentent pas de vendre un produit. Elles élargissent leurs opportunités de chiffre d'affaires à l'ingénierie de services, c'est-à-dire l'assistance aux clients avec des pièces de rechange et des services supplémentaires », explique le responsable du groupe de projet. Parmi les exemples, on trouve de nouvelles technologies pour la refabrication de pièces de rechange.

Lors de la cérémonie d'inauguration, Steinhilper a présenté aux nombreuses entreprises présentes en Haute-Franconie des plans pour une usine d'apprentissage moderne, qui sera construite dans la halle technique. Les entreprises pourront y découvrir les méthodes de la production lean. Une deuxième usine d'apprentissage, la Green Factory, doit illustrer comment des composants en plastiques renforcés de fibres de carbone (CFRP) peuvent être fabriqués de manière économe en énergie.